Met de toename van RTV-verbindingen en de opkomst van vulkanisatie bij hoge temperaturen neigt de vulkanisatietemperatuur naar twee uitersten. Wat de verbetering van de vulkanisatie-efficiëntie betreft, moet worden overwogen dat hoe hoger de vulkanisatietemperatuur is, hoe beter, maar in feite kan de vulkanisatietemperatuur niet voor onbepaalde tijd worden verhoogd. Rubber is een hoog moleculair polymeer, en hoge temperatuur zal de krakende reactie van de moleculaire rubberketen veroorzaken, wat leidt tot de breuk van de kruiskoppeling, dat wil zeggen dat het fenomeen van 'vulkanisatie die terugkeert naar het origineel' zal verschijnen, wat de fysieke en mechanische eigenschappen van vulkanizate zal verminderen. Wanneer bijvoorbeeld natuurlijk rubber op hoge temperatuur wordt gevulcaniseerd, verhoogt de zuurstof die in het rubber wordt opgelost zijn activiteit met de temperatuurstijging, waardoor sterke oxidatie ontstaat, de structuur van het rubber wordt vernietigd en de fysieke en mechanische eigenschappen van het vulcanizate worden verminderd.
Gezien de hittebestendigheid en de „vulkanisatie-reversie” van elk rubber is de aanbevolen vulkanisatietemperatuur van elk rubber als volgt:
De beste NR is 140-150 ºC, en het maximum is niet meer dan 160 ºC;
CIS polybutadieen rubber, isopreen rubber en neopreen rubber zijn bij voorkeur 150-160 ºC, en de maximumtemperatuur is niet hoger dan 170 ºC
Styreen butadieen rubber en butadieen rubber kunnen worden gebruikt bij een temperatuur boven 150 ºC, maar de maximumtemperatuur is niet hoger dan 190 ºC;
Butylrubber en EPDM zijn over het algemeen 160-180 ºC, en de maximumtemperatuur is niet hoger dan 200 ºC;
Siliconenrubber en fluorubber gebruiken doorgaans tweeledige zwaveltoevoeging. De temperatuur van de eerste trap kan 170-180 ºC zijn, en de tweede fase vulkanisatie kan 200-230 ºC zijn, die binnen 4-24h kan worden geselecteerd, afhankelijk van de procesvereisten.
Voor effectieve en semi-effectieve vulcanisatiesystemen wordt de vulcanisatietemperatuur over het algemeen geregeld tussen 160-165 ºC. Voor vulkanisatiesystemen zonder zwavel zoals peroxiden en harsen is de vulkanisatietemperatuur met name geschikt voor 170-180 ºC; er dient op te worden gewezen dat voor EPDM de NBR-vulkanisatieformule voor zwavel, zoals het ontwerp, toevoeging van secundaire zwavel vereist is; En de temperatuur en tijd van de toevoeging van primaire zwavel en secundaire zwavel hebben grote invloed op de mechanische eigenschappen zoals de compressieset en de hardheid van het eindproduct; voor peroxide vulcanisatieformule is de temperatuur van de toevoeging van primaire zwavel bijzonder belangrijk, en het beste is boven de 180 ºC. Als de temperatuur van de toevoeging van primaire zwavel onvoldoende is, is het effect van de toevoeging van secundaire zwavel zeer laag. Dat wil zeggen dat de formulering van peroxide vulcanisatie, en de toevoeging van secundaire zwavel weinig effect heeft op de uiteindelijke fysische eigenschappen.
Rubber is een slechte warmtegeleider en de temperatuurstijging is traag. Voor dikke producten is het moeilijk om de binnen- en buitenrubbermaterialen tegelijkertijd een vlak bereik te laten bereiken door vulkanisatie met hoge temperatuur; het buitengedeelte van het product is slechts een positieve vulkanisatie, terwijl het binnengedeelte onder vulkanisatie ligt. Of wanneer er binnen positieve vulkanisatie plaatsvindt, terwijl de buitenkant gevulkaniseerd is. Om een uniforme vulkanisatie van dikke producten te garanderen, is het bij het ontwerpen van de formule niet alleen nodig om volledig rekening te houden met de vulkanisatievlakheid van de verbinding, maar ook om de werkingsmethode van een lagere vulkanisatietemperatuur of geleidelijke opwarming in overweging te nemen.
Voor dunne producten kan de vulkanisatietemperatuur voldoende hoog zijn.
Voor rubberproducten met stof is de vulkanisatietemperatuur voor schuimrubber gewoonlijk niet hoger dan 140 ºC; de juiste vulkanisatietemperatuur moet worden gekozen op basis van de ontledingstemperatuur van schuimend middel en schuimend middel.
Gecontroleerde Leverancier 
Gecontroleerde Leverancier 
