| After-sales Service: | Can Be Negotiated |
|---|---|
| Warranty: | 1-Year |
| Application: | Home Appliance, Environmental Equipment, Petroleum Machinery Manufacturing, Agriculture Machinery, Textile Machinery, Food Machinery, Aerospace Industry, Automotive Industry, Shoemaking Industry, Woodwork Industry, Advertising Industry |
| Cooling System: | waterkoeling |
| Technical Class: | Continuous Wave Laser |
| Applicable Material: | Metal |
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier
| HCGMT® 3000W omsloten Exchange Workbench Laser Cutting machine Technische parameters | |
| Laserkracht | 3000 W. |
| Maximale snijgrootte | 3*1,5M/6*1,5M/6*2M/6*2,5M |
| Maximale acceleratie | 150 M/MIN. |
| Maximale rijsnelheid | 1.5G |
| Nauwkeurigheid van positionering | ±0,05 MM |
| Nauwkeurigheid van herpositionering | ±0,02 MM |
| Bedrijfsspanning | 380 V/50 HZ |
| Koeltype | Waterkoeling |
| Opmerking: Alle parameters zijn dynamisch en uitsluitend ter referentie. Neem voor meer informatie contact op met de klantenservice. | |
| Materiaal | Dikte (MM) | Gas | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15.000 W. |
| Koolstofstaal (Q235B) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | ||
| 1 | Stikstof/zuurstof | 26-29 | 47-50 | 58-62 | |||
| 2 | Stikstof/zuurstof | 7-8 | 21-23 | 31-36 | |||
| 3 | Stikstof/zuurstof | / | 6-12 | 18-22 | 32-38 | 34-39 | |
| Zuurstof | 2.9-3.2 | 3.9-4.1 | / | / | / | ||
| 4 | Stikstof/zuurstof | / | / | 11-13 | 22-26 | 25-29 | |
| Zuurstof | 2.4-2.6 | 3.4-3.6 | 3.7-4 | / | / | ||
| 5 | Stikstof/zuurstof | / | / | 8-10 | 17-20 | 18-22 | |
| Zuurstof | 1.8-2.0 | / | 3.2-3.3 | / | / | ||
| 6 | Lucht | / | / | 5.5-6.5 | 12-14 | 16-18 | |
| Stikstof | / | / | 5.5-6.5 | 11-13 | 15-17 | ||
| Zuurstof | 1.6-1.8 | 2.7-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | 2.6-2.8 | ||
| 8 | Lucht | / | / | / | 8-10 | 10-11 | |
| Stikstof | / | / | / | 7-9 | 9-10 | ||
| Zuurstof | 1.1-1.3 | 2.1-2.3 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | 2.5-2.6 | ||
| 10 | Lucht | / | / | / | 5-6 | 7-8 | |
| Stikstof | / | / | / | 4.5-5.5 | 6.5-7 | ||
| Zuurstof | 0.9-1.0 | 1.4-1.6 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | 2.2-2.3 | ||
| 12 | Lucht | / | / | / | 4.2-5 | 5.5-6.5 | |
| Stikstof | / | / | / | 4-4.8 | 5-6 | ||
| Zuurstof | 0.8-0.9 | 1-1.1 | 1.8-2.0 | 1.9-2 | 1.9-2 | ||
| 14 | Lucht | / | / | / | 3.5-4.2 | 5-5.55 | |
| Stikstof | / | / | / | 3.2-3.5 | 4.8~5 | ||
| Zuurstof | 0.6-0.7 | 0.9-0.95 | 1.4-1.7 | 1.5-1.6 | 1.5-1.6 | ||
| 16 | Lucht | / | / | / | / | / | |
| Zuurstof | 0.5-0.6 | 0.8-0.95 | 1.2-1.3 | 1.4-1.6 | 1.4-1.6 | ||
| 18 | Lucht | / | / | / | / | / | |
| Zuurstof | / | 0.7-0.72 | 0.7-0.8 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 20 | Lucht | / | / | / | / | / | |
| Zuurstof | / | 0.6-0.65 | 0.6-0.65 | 1.4-1.5 | 1.4-1.5 | ||
| 22 | Zuurstof | / | 0.55 | 0.55-0.6 | 1.2 | 1.2-1.3 | |
| 25 | Zuurstof | / | 0.5 | 0.5-0.55 | 1 | 1.2-1.3 | |
| 30 | Zuurstof | / | / | / | 0.4 | 0.8-0.9 | |
| 35 | Zuurstof | / | / | / | 0.35 | 0.4 | |
| 40 | Zuurstof | / | / | / | 0.3 | 0.35 | |
| 45 | Zuurstof | / | / | / | 0.2 | 0.25 | |
| 50 | Zuurstof | / | / | / | / | 0.2 | |
| 60 | Zuurstof | / | / | / | / | / | |
| 70 | Zuurstof | / | / | / | / | / | |
| 80 | Zuurstof | / | / | / | / | / | |
| Roestvrij staal (SUS 304) | Dikte (MM) | Gas | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15.000 W. |
| Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | |||
| 1 | Stikstof/zuurstof | 27-30 | 50-53 | 59-65 | / | / | |
| 2 | Stikstof/zuurstof | 8-9 | 23-25 | 32-38 | / | / | |
| 3 | Stikstof/zuurstof | 4.2-4.5 | 10-12 | 20-24 | 32-38 | 34-39 | |
| 4 | Stikstof/zuurstof | 2.0-2.2 | 6-8 | 12-15 | 22-26 | 25-29 | |
| 5 | Stikstof/zuurstof | 1.5-1.7 | / | 9-11 | 17-20 | 18-22 | |
| 6 | Lucht | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 14-16 | 17-20 | |
| Stikstof | 1.0-1.2 | 2.9-3.1 | 6-7.5 | 13-15 | 16-19 | ||
| 8 | Lucht | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 10-12 | 12-14 | |
| Stikstof | 0.5-0.6 | 1.2-1.3 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | ||
| 10 | Lucht | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 8-9 | 8-10 | |
| Stikstof | / | 0.75-0.8 | 2.2-2.4 | 7.5-8 | 7-9 | ||
| 12 | Lucht | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 6.0-6.5 | 7.0-7.5 | |
| Stikstof | / | 0.5 | 1.3-1.5 | 5.2-6.0 | 6.0-6.5 | ||
| 14 | Lucht | / | / | 0.9-1.0 | 3.7-4.0 | 4.8-5.0 | |
| Stikstof | / | / | 0.9-1.0 | 3.2-3.5 | 4.3-4.5 | ||
| 16 | Lucht | / | / | 0.8-0.85 | 2.7-3.0 | 3.4-3.8 | |
| Stikstof | / | / | 0.8-0.85 | 2.3-2.5 | 3.0-3.5 | ||
| 18 | Lucht | / | / | / | 2.2-2.5 | 3.0-3.3 | |
| Stikstof | / | / | / | 1.8-2.0 | 2.6-2.8 | ||
| 20 | Lucht | / | / | 0.5-0.6 | 1.6-1.8 | 2.0-2.2 | |
| Stikstof | / | / | 0.5-0.6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.8 | ||
| 25 | Lucht | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.2-1.5 | |
| Stikstof | / | / | / | 0.7-0.8 | 1.1-1.3 | ||
| 30 | Lucht | / | / | / | 0.65 | 0.6-0.7 | |
| Stikstof | / | / | / | 0.25 | 0.33-0.35 | ||
| 35 | Stikstof | / | / | / | / | / | |
| 40 | Stikstof | / | / | / | 0.15 | 0.25 | |
| 50 | Stikstof | / | / | / | 0.1 | 0.15 | |
| 60 | Stikstof | / | / | / | / | 0.1 | |
| 70 | Stikstof | / | / | / | / | 0.06 | |
| 80 | Stikstof | / | / | / | / | / | |
| 90 | Stikstof | / | / | / | / | / | |
| 100 | Stikstof | / | / | / | / | / | |
| Aluminium | Dikte (MM) | Gas | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15.000 W. |
| Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | |||
| 1 | Stikstof/lucht | 21-23 | 40-43 | 43-46 | / | / | |
| 2 | Stikstof/lucht | 5-7 | 16-18 | 26-28 | / | / | |
| 3 | Stikstof/lucht | 3.2-3.5 | 8-10 | 6-6.5 | 27-30 | 28-32 | |
| 4 | Stikstof/lucht | 1.5-1.7 | 5-6 | 4.5-5 | 19-21 | 20-22 | |
| 5 | Stikstof/lucht | 0.5-0.7 | / | 2.8-2.9 | 14-16 | 16-18 | |
| 6 | Stikstof/lucht | / | 1.5-2 | 1.7-1.8 | 10-12 | 12-14 | |
| 8 | Stikstof/lucht | / | 0.6-0.7 | 1.0-1.2 | 7-8 | 8-9 | |
| 10 | Stikstof/lucht | / | / | 0.7-0.9 | 4-5 | 5.5-6 | |
| 12 | Stikstof/lucht | / | / | 0.5-0.6 | 2.5-3 | 3.5-4 | |
| 14 | Stikstof/lucht | / | / | / | 2.3-2.5 | 2.5-3 | |
| 16 | Stikstof/lucht | / | / | / | 1.6-1.8 | 1.8-2 | |
| 18 | Stikstof/lucht | / | / | / | 1-1.2 | 1.4-1.6 | |
| 20 | Stikstof/lucht | / | / | / | 0.8 | 0.9-1.0 | |
| 22 | Stikstof/lucht | / | / | / | 0.5 | 0.8 | |
| 25 | Stikstof/lucht | / | / | / | / | 0.5 | |
| 30 | Stikstof/lucht | / | / | / | / | / | |
| 40 | Stikstof/lucht | / | / | / | / | / | |
| 50 | Stikstof/lucht | / | / | / | / | / | |
| Messing | Dikte (MM) | Gas | 1500 W. | 3000 W. | 6000 W. | 12000 W. | 15.000 W. |
| Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | Toerental (M/MIN) | |||
| 1 | Stikstof/lucht | 18-20 | 37-40 | 41-43 | |||
| 2 | Stikstof/lucht | 4-5 | 14-16 | 24-26 | |||
| 3 | Stikstof/lucht | 2.3-2.5 | 7-9 | 13-14 | 25-28 | 25-29 | |
| 4 | Stikstof/lucht | 1.2-1.4 | 3-4 | 9-10 | 16-18 | 18-20 | |
| 5 | Stikstof/lucht | / | / | 5-6 | 12-14 | 13-16 | |
| 6 | Stikstof/lucht | / | 1.2-1.5 | 4-4.5 | 9-11 | 11-13 | |
| 8 | Stikstof/lucht | / | 0.5-0.6 | 2.3-2.5 | 6-7 | 7-8 | |
| 10 | Stikstof/lucht | / | / | 1.5-1.6 | 3.5-4.5 | 5-5.5 | |
| 12 | Stikstof/lucht | / | / | 1.0-1.2 | 2.2-2.8 | 3.2-3.5 | |
| 14 | Stikstof/lucht | / | / | 0.7-0.9 | 1.8-2 | 2.3-2.8 | |
| 16 | Stikstof/lucht | / | / | 0.5-0.6 | 1.4-1.6 | 1.5-1.8 | |
| 18 | Stikstof/lucht | / | / | / | 0.8-1.0 | 1.1-1.3 | |
| 20 | Stikstof/lucht | / | / | / | 0.7 | 0.7-0.9 | |
| 22 | Stikstof/lucht | / | / | / | 0.4 | 0.7 | |
| 25 | Stikstof/lucht | / | / | / | / | 0.4 | |
| 1. In de snijgegevens bedraagt de kerndiameter van de uitgangsvezel van de 1500 W laser 50 micron. | |||||||
| 2. Deze snijgegevens maken gebruik van de snijkop van Jia qiang, en de optische verhouding is 100/125(focuslengte van collimating focuslens) . | |||||||
| 3. Snijden van auxiair gas: Vloeibaar zuurstof (purity99,99%), vloeibare stikstof (zuiverheid 99.999%), lucht (olie, water en filtratie) . | |||||||
| 4. De luchtdruk in deze snijgegevens heeft specifiek betrekking op de gecontroleerde luchtdruk aan de snijkop. | |||||||
| 5. Als gevolg van de verschillen in verschillende configuraties van apparatuur en snijprocessen (gereedschapsmachines, waterkoeling, milieu, spuitdoppen voor snijgas, gasdruk, enz.) gebruikt door verschillende klanten. | |||||||
| 6. Alle parameters zijn dynamisch en uitsluitend ter referentie. Neem voor meer informatie contact op met de klantenservice. | |||||||
Het lasersnijsysteem bestaat uit verschillende belangrijke onderdelen:
Laser en extern optisch pad: De lasergenerator produceert een krachtige laserstraal, die wordt overgebracht en gefocust door een optisch systeem. De kracht en het traject van de laser kunnen nauwkeurig worden geregeld om aan verschillende snijeisen te voldoen.
Machine Host: De machine host is de kern van het lasersnijsysteem en omvat diverse subsystemen zoals het bed, de dwarsbalk, de werktafel, het Z-as systeem, het gasregelsysteem, elektrisch regelsysteem, aandrijfsysteem, beschermkap en veiligheidssysteem. Deze subsystemen werken samen om de lasersnijmachine normaal te laten werken.
Numeriek regelsysteem: Het numerieke regelsysteem regelt en past het lasersnijproces aan, inclusief parameters zoals snijpad en snelheid. Het bestaat uit een computer, ingangs- en uitgangsapparaten, servomotoren en besturingssoftware. De computer is verantwoordelijk voor het verwerken en opslaan van verschillende gegevens, zoals snijpaden en snelheid. Gebruikers kunnen de gewenste vorm en grootte eenvoudig in de computer invoeren via de besturingssoftware, die specifieke besturingscommando's voor de servomotoren genereert. De servomotoren regelen vervolgens nauwkeurig de beweging van de laser op basis van deze commando's. Het numerieke regelsysteem bewaakt ook het gehele snijproces en geeft alarmen af en stopt het snijproces als er afwijkingen optreden om de kwaliteit en veiligheid van het snijproces te garanderen.
Operator Interface: De operator interface biedt een handige interface tussen de machinist en de machine, waardoor de machinist eenvoudig diverse parameters van de lasersnijmachine kan bedienen en aanpassen. De machine is uitgerust met diverse bedieningsknoppen, schakelaars en displays, waarmee de bestuurder parameters kan regelen zoals laservermogen, snijsnelheid en diepte. Het display biedt ook realtime informatie over de werkstatus, storingsmeldingen en de voortgang van het zagen, om het inzicht van de bestuurder in de status van de machine te vergemakkelijken.
Lasersnijapparatuur: Naast de bovengenoemde componenten zijn er ook diverse hulpapparatuur die samenwerkt met de lasersnijmachine om een nauwkeurige en efficiënte snijbewerking te garanderen. Deze apparatuur omvat een spanningsstabilisator om een stabiele bedrijfsspanning voor de lasersnijmachine te handhaven, een koeleenheid en een droogeenheid om het koelwatercirculatiesysteem van de laser te regelen om een stabiele werking te garanderen en te voorkomen dat vocht de snijkwaliteit beïnvloedt, filters om uitlaatgassen die uit de laser worden uitgestoten te filteren om vervuiling te voorkomen en de gezondheid van de operator te beïnvloeden, gascilinders en luchtcompressoren om de lasersnijmachine gasstroom te leveren om gasbescherming en lakverwijderfuncties te bieden; een gascilinder voor het opslaan van grote hoeveelheden gas om een stabiele gastoevoer te garanderen voor de lange termijn werking van de lasersnijmachine, een stofverzamelaar om afval en rook die tijdens het snijproces wordt gegenereerd te verwijderen, om een schone werkomgeving te handhaven, en een slakkenverzamelaar om slakken en stof op te vangen en te verwijderen, waardoor de werklast van de machinist wordt verminderd en de werkefficiëntie wordt verbeterd. Deze apparatuur werkt samen met de lasersnijmachine om het snijproces te voltooien en zo een nauwkeurige en efficiënte snijkwaliteit te garanderen.
Systeem voor het inzamelen en afvoeren van afval: Dit systeem is verantwoordelijk voor het verzamelen en afvoeren van het afval dat tijdens het lasersnijden wordt geproduceerd. Het omvat gewoonlijk een zuigapparaat dat het afval verzamelt dat tijdens het snijproces wordt geproduceerd en het overbrengt naar een container of container voor latere verwijdering. Dit systeem helpt een schone en nette werkomgeving te handhaven, verstoppingen in het snijpad te voorkomen en de soepele voortgang van het snijproces te garanderen.
Aircosysteem: Het airconditioningsysteem handhaaft een stabiele en comfortabele werkomgeving voor de machinist. Het regelt de temperatuur, vochtigheid en ventilatie in het werkgebied, waardoor een geschikte werkomgeving voor de machinist wordt geboden en de stabiele werking van de lasersnijmachine wordt gegarandeerd.
Foutdetectie en foutdiagnose: Dit systeem bewaakt de werking van de lasersnijmachine en detecteert automatisch fouten of storingen die tijdens het snijproces optreden. Het omvat doorgaans sensoren en bewakingsapparatuur die belangrijke parameters bewaken zoals laservermogen, snijsnelheid, temperatuur en druk, en die real-time gegevens naar een besturingssysteem of computer sturen voor analyse. Wanneer er afwijkingen worden gedetecteerd, kan het systeem alarmen afgeven om operators te waarschuwen en soms automatisch corrigerende maatregelen nemen om stilstand tot een minimum te beperken en schade aan de machine te voorkomen. Het foutdiagnosesysteem kan machinisten helpen de oorzaak van eventuele problemen snel te identificeren en de juiste actie te ondernemen om deze op te lossen, zodat de lasersnijmachine ononderbroken kan werken.
Veiligheidssysteem: Het veiligheidssysteem is ontworpen om de veiligheid van bedieners en personeel in de omliggende gebieden te garanderen tijdens het lasersnijden. Het omvat doorgaans vergrendelinrichtingen, veiligheidsafschermingen en andere veiligheidsvoorzieningen om te voorkomen dat operators in contact komen met de laserstraal of hete onderdelen van de machine. Het systeem kan ook noodstopknoppen en waarschuwingslampjes bevatten, zodat machinisten de machine snel kunnen stoppen in geval van gevaren of storingen.
Environmental Control System: Het milieucontrolesysteem is verantwoordelijk voor het regelen van de temperatuur, vochtigheid en reinheid van de werkomgeving, om de stabiele werking van de lasersnijmachine te garanderen en een goede snijkwaliteit te behouden. Het kan luchtfilters, stofverzamelaars, temperatuur- en vochtigheidssensoren en andere gerelateerde apparatuur omvatten om de gewenste omgevingsomstandigheden voor de werking van de lasersnijmachine te handhaven.
Voedingssysteem: Het voedingssysteem levert stabiele en betrouwbare voeding aan de lasersnijmachine, inclusief de hoofdvoeding, reservevoeding en distributiekaart. De hoofdvoeding zet de ingangswisselstroom om in gelijkstroom die nodig is voor de lasersnijmachine, terwijl de reservevoeding zorgt voor een ononderbroken werking van de lasersnijmachine in geval van stroomuitval of onderhoud. De verdeelplaat verdeelt de stroom over verschillende componenten van de lasersnijmachine, waardoor de werking van de machine wordt geregeld.
Waterkoelsysteem: Het waterkoelsysteem is verantwoordelijk voor het koelen van de lasersnijmachine tijdens bedrijf. Het omvat gewoonlijk waterpompen, radiatoren, koelleidingen en andere componenten om de temperatuur van de lasergenerator en andere belangrijke componenten tijdens het snijproces te koelen, zodat de lasersnijmachine stabiel werkt.
Smeersysteem: Het smeersysteem zorgt voor smering van de mechanische componenten van de lasersnijmachine om slijtage te verminderen en goede mechanische eigenschappen te behouden. Het omvat gewoonlijk smeerolie, oliepompen, filters en andere onderdelen om de bewegende delen van de machine te smeren, voor een soepele werking en een langere levensduur van de machine.
Reinigingssysteem: Het reinigingssysteem is verantwoordelijk voor het reinigen van de lasersnijmachine na elk snijproces om vuil, as en andere vervuilende stoffen te verwijderen die tijdens het snijproces ontstaan. Het omvat gewoonlijk waterleidingen, reinigingsmondstukken, reinigingsapparaten en andere onderdelen om verschillende onderdelen van de lasersnijmachine na elk snijproces te reinigen, waardoor een goede snijkwaliteit behouden blijft en de levensduur van de machine wordt verlengd.
Werkstukholding en -plaatsingssysteem: Dit systeem is verantwoordelijk voor het vasthouden en positioneren van het werkstuk tijdens het lasersnijproces. Het omvat doorgaans spaninrichtingen, positioneringstabellen en geleiders die kunnen worden geprogrammeerd om in specifieke patronen te bewegen volgens het gewenste snijpad. Het systeem moet het werkstuk tijdens het zaagproces stevig op zijn plaats kunnen houden en tegelijkertijd een snelle en nauwkeurige positionering voor verschillende snijwerkzaamheden mogelijk maken.
Snijsysteem voor gasvoorziening: Lasersnijden vereist het gebruik van gas, meestal zuurstof, om te helpen bij het snijproces. Het gastoevoersysteem zorgt voor de noodzakelijke gasstroom en druk naar de snijkop, waardoor een goede interactie tussen de laserstraal en het werkstuk wordt gewaarborgd. Het omvat gewoonlijk gasflessen, regelaars, flowmeters en andere componenten om de gastoevoer te regelen en de juiste flow rate en druk tijdens het snijproces te handhaven.
Vloeistoftoevoersysteem: Het vloeistoftoevoersysteem levert de koelvloeistof aan de snijkop tijdens het lasersnijden. De koelvloeistof dient om de snijkop te koelen en vuil en dampen weg te spoelen die tijdens het snijproces ontstaan. Het omvat gewoonlijk pompen, slangen, mondstukken en andere componenten om de koelvloeistof op een gecontroleerde manier naar de snijkop te voeren, zodat de snijkop goed gekoeld en schoon blijft.
Sensoren en bewakingssystemen: De sensoren en bewakingssystemen bewaken de belangrijkste parameters tijdens het lasersnijproces, waaronder het vermogen van de laserstraal, de gasstroom en -druk, de temperatuur van de snijkop en andere parameters. De gegevens die door deze sensoren worden verzameld, worden door het regelsysteem gebruikt om het snijproces aan te passen en te optimaliseren, zodat er hoogwaardige snijwonden met minimale fouten worden gemaakt.
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier 
