Thermische isolatie van bouwmateriaal AAC Sand Lime Block AAC Fly Ash Block machine

• Certificaat: CE, ISO
• Aangepaste: Aangepaste
• Automatische gradering: Automatisch
• Type: Welding
• Handelsmerk: mingjie
• Oorsprong: China
• Model NR.: mingjie-0010

Beschrijving

Thermische isolatie van bouwmateriaal AAC Sand Lime Block AAC Fly Ash Block machine
 
 
Grondstoffen
De belangrijkste materialen zijn zand, cement, kalk en aluminium poeder.
 
 1. Cement
425 # cement moet aanvaardbaar zijn.
 
 2. Zand of Vlieg as
Het zand zal worden aangevraagd als standaard JC/T 622<zand voor silicaatbouwproducten>, hoe meer kwartsgehalte, hoe beter de productie.
 
Tabel 3-1 Chemische inhoud van zand

Chemisch   Klasse	SiO2 -%	K2O+Na2O %	Organische verbinding	Mica %	SO3 %	Modder %	H2O%
uitstekend	≥85	≤1	Geschikt	≤0.5	1	3	8
IK	≥75	≤3				5
II	≥65	≤5		≤1	2	8

 
Table3-2 granulatie van zand
 

Granulatie Klasse	Percentage
	Uitstekend	I-klasse	II-klasse
2.5~5.0 (rond gat)	0		0
1.25~2.5 (vierkante opening)	10		10
0.16~0.25 (vierkante opening)	60		45
<0.16 (vierkante opening)	30		45

 
3. Kalk
De kalk moet worden aangevraagd als JC/T 621-2009<kalk voor silicaat bouwproducten
 
4. Aluminiumpoeder
Het aluminiumpoeder wordt aangevraagd als JC/T 407-2008<aluminiumpoeder Voor AAC
 
              
Algemene verwerkingsbeschrijving
 
Na het vermalen worden de kalk- en gipssumkorrels in verticale silo opgeslagen, de korreligheid mag niet meer dan 25 mm bedragen. Vervolgens worden de korrels in de kogelmolen gevoerd door een afzonderlijke bandschaal, en naar de granulaire cementatiesilo gestuurd wanneer de granulariteit 3500 ~ 4000 cm2/g bereikt
 
2. Maal het zand in de natte bolmolen om te sliben en leg de slurry in de tank voor opslag.
 
3. Voeg de zandslurry, granulaire cementatiematerialen en cement toe die naar verhouding geschaald zijn in de giettank die is uitgerust met een roerder voor het mengen. Er moet een bepaalde hoeveelheid stoom in de roerder worden gebracht om de grondstoffentemperatuur te verhogen tot 40~45ºC.
 
4. Na het mengen van 3 tot 4 min opent u de ontlaadklep van aluminium poeder, voert u deze in de tank en gaat u ongeveer 40 seconden verder met mengen. Giet vervolgens de gemengde mest in de vorm om deze te gieten. De hele cyclus is 6 ~ 8 min.
 
5. Vervoer de castcake met schimmel naar de uithardingszone voor schuimen en bemesten, de omgevingstemperatuur is 40~45ºC en de uithardingstijd is 90~150min; en trek ze vervolgens uit de uithardingszone wanneer de sterkte de laagste snijsterkte bereikt.
 
6. Vervoer de matrijs met gietcake naar de snijzone. Een titelmachine scheidt de taart van de vorm en zet de taart op de laadwagen na 90 graden kantelen. Na verticaal snijden en kruissnijdend snijden verandert de cake in blokken (L ± 3 mm ~ B ± 1,5 mm ~ H ± 0,6 mm), draait de grondverdraaiing 90 graden en plaatst de blokken op de autoclaaf-onderplaat.
 
7. De laadwagen transporteert de cakes in autoclaaf met een temperatuur van 190 ºC en een stoomdruk van 1,2 MPa, autoclaafcyclus is 12H. De staartsstoom van de autoclaaf zal worden gerecycled in andere autoclaven en/of naar uithardingszone per pijp voor volledig gebruik.
 
8. Na autoclaveren worden de blokken in verschillende stapels geplaatst en worden de afzonderlijke matrijzen naar de matrijsreinigingszone getransporteerd voor reiniging en continue productie.
 
9. De afvalstoffen worden verzameld in een afvalslurry-tank, waar ze in een juiste verhouding met verse materialen worden gemengd voor verdere productie.
 
 
5. Technologische gegevens
 
Mengcyclus:                                                     6 ~ 7 minuten
 
Giettemperatuur:                                          40 ~ 45ºC
 
Uithardingstijd:                         2.5 ~ 3,0 uur
 
Omgevingstemperatuur voor uitharding:                       45 ~ 55ºC
 
Autoclaaf laden/lossen:                                  0,5h
 
Stofzuigen:                                                       0,5 uur (0 ~ -0,05 MPa)
 
Druk omhoog:                                                     1,5h (0.06 ~ 1.2 MPa)
 
Constante druk:                                                7 uur (1.2 MPa)
 
Druk omlaag:                                                 1.5 u (1.2 ~ 0 MPa)
 
Totaal:                                                              11 uur