| Rotatiesnelheid: | 30-130 |
|---|---|
| Aanvullende mogelijkheden: | Coating, Drogen, Granuleren, Frezen, Stofzuiger |
| After-sales service: | ja |
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Intelligente krachtige rubberen mengmachine synthetische rubberen reactor met hoge viscositeit
De belangrijkste technologieën en producten van het bedrijf:
1. Ontwerp, fabricage en installatie van chemische apparatuur.
2. Complete uitrusting voor onverzadigde harsen, emulsies, PU op waterbasis, naad-beautifiers, kleefstoffen, verf, coatings en hotmelt-kleefstoffen
3. Complete uitrusting voor glaslijm, MS-lijm, silicone, structuurlijm, elektronische potlijm, thermisch geleidende lijm en polyurethaanlijm
Multifunctionele reactor, krachtige dispergeerder, planetaire mixer, dubbele planetaire krachtmenger, horizontale kneder, verticale kneder, vacuümdispergeerder, concentrische mixer met twee assen
5. Horizontale mengkraan met twee schroeven, kegelmenger met twee schroeven, verticale lintmenger, ploegmenger, dubbelassetmenger met nullastkraan, poeder mengen complete apparatuur.
Volgens de verwarmings-/koelingsmethode kan deze worden onderverdeeld in elektrische verwarming, verwarming van heet water, verwarming van de warmteoverdracht van olie, verwarming van infrarood, externe (interne) spoelverwarming, koeling van de mantel en koeling van de binnenspoel. De keuze van de verwarmingsmethode houdt voornamelijk verband met de verwarmings-/koeltemperatuur die nodig is voor de chemische reactie en de hoeveelheid benodigde warmte.
Volgens het materiaal van het reactorlichaam kan het worden verdeeld in een koolstofstalen reactor, een roestvaststalen reactor, een reactor met glazen bekleding (emailreactor) en een reactor met stalen voering.
Koolstofstalen reactor
Toepassingsgebied: Omgeving zonder corrosieve vloeistof, zoals een zekere olieverwerking.
Roestvrijstalen reactor
Type verwarmingsstructuur
Elektrische verwarming, type mantel, type externe halve buis, type interne spoel, volume is 0,01m3~45m3
Materiaal
Koolstofstaal, roestvrij staal, hittebestendig roestvrij staal, sterk zuur- en alkali-bestendig roestvrij staal, email- of PP-materiaal, etc.
Roertype
Hellende paddle-uitvoering, ankertype, frametype, voortstuwingstype en enkele (dubbele) spiraalvormige uitvoering, en andere soorten bladen kunnen worden ontworpen en vervaardigd volgens de eisen van de klant.
Toepassingsgebied: Het is geschikt voor chemische reactietests bij hoge temperaturen en hoge druk in aardolie, de chemische industrie, de geneeskunde, de metallurgie, wetenschappelijk onderzoek, Universiteiten, universiteiten, enz. het wordt gebruikt om hydrolyse, neutralisatie, kristallisatie, distillatie, verdamping te voltooien, opslag, hydrogenering, hydrocarbonisatie, polymerisatie, condensatie, verhitten van het mengen, reactie op constante temperatuur en ander proces, en kan een hoog roereffect bereiken voor viskeuze en korrelige stoffen.
Reactor met glazen bekleding
Toepassingsgebied: Het wordt op grote schaal gebruikt in aardolie, chemische industrie, voedsel, geneeskunde, pesticide, wetenschappelijk onderzoek en andere industrieën.
PE-reactor met staalbekleding
Toepassingsgebied: Het is geschikt voor zuren, alkaliën, zouten en de meeste alcoholen. Het is geschikt voor het raffineren van vloeibaar voedsel en medicijnen. Het is een ideale vervanging voor met rubber beklede, glasvezel, roestvrij staal, titanium staal, email, en kunststof lasplaat.
PTFE-reactor met staalbekleding
Toepassingsgebied: Het heeft een zeer uitstekende anticorrosiewerking en kan verschillende concentraties zuren, alkaliën, zouten, sterk oxiderende stoffen, organische verbindingen en alle andere sterk corrosieve chemische media weerstaan.
Volgens de interne druk tijdens het werk kan deze worden verdeeld in een normale drukreactor, een positieve drukreactor en een negatieve drukreactor.
Afhankelijk van de roervorm kan deze worden onderverdeeld in paddle-type, type ankerschoepen, type frame, type schroefriem, type turbine, Dispergeerschijftype, gecombineerd type, enz. afhankelijk van de warmteoverdrachtsstructuur kan het worden onderverdeeld in een jacket, een externe halve buis, een interne spoel en een gecombineerd type.
| Nominaal volume (L) | Effectief volume (L) | Elektrisch verwarmingsvermogen (KW) | Capaciteit mantel (L) | Binnenpot grootte( φmm) |
Grootte buitenpot (φmm) | Model met reductiekast | Motorvermogen (KW) | Roersnelheid (n/min) | ||
| 50 | 62 | 3*2 | 95 | 400 | 600 | B1 | 1.5 | 60-80 | ||
| 100 | 130 | 6*2 | 120 | 500 | 700 | B1 | 1.5 | 60-80 | ||
| 200 | 247 | 6*2 | 200 | 600 | 800 | B2 | 2.2 | 60-80 | ||
| 300 | 355 | 6*2 | 250 | 700 | 900 | B2 | 3 | 60-80 | ||
| 500 | 589 | 9*3 | 290 | 900 | 1100 | B3 | 4 | 60-80 | ||
| 1000 | 1215 | 9*4 | 560 | 1200 | 1400 | B3 | 5.5 | 60-80 | ||
| 2000 | 2244 | 12*4 | 750 | 1300 | 1500 | B4 | 7.5 | 60-80 | ||
| 3000 | 3201 | 15*5 | 1015 | 1500 | 1700 | B4 | 11 | 60-80 | ||
| 4000 | 4020 | 15*5 | 1226 | 1600 | 1800 | B5 | 15 | 60-80 | ||
| 5000 | 5170 | 18*5 | 1400 | 1800 | 2000 | B5 | 15 | 60-80 | ||
V1:wat zijn de meest voorkomende typen reactoren en voor welke reacties zijn ze geschikt?
1. Emailreactor: Het reactorlichaam is gemaakt van glazuur dat hoog siliciumdioxide bevat, dat op het metalen oppervlak is gecoat en bij hoge temperatuur is gesinterd. Het is geschikt voor reacties met bepaalde corrosieve materialen, zoals gebruikelijke katalytische reacties op zuurbasis, zoals esterificatie-reacties. De glazuurcoating kan effectief de erosie van algemene zuren en alkaliën weerstaan, voorkomen dat het metalen reactorlichaam gecorrodeerd wordt, en de gladde binnenwand vergemakkelijkt het reinigen en ontladen van materiaal na de reactie.
2. Roestvrijstalen reactor: Gemaakt van roestvrij staal, heeft een goede corrosiebestendigheid, hoge temperatuurbestendigheid en sterkte. Het is geschikt voor verschillende soorten reacties, vooral in industrieën met hoge hygiënische eisen zoals voedsel, farmaceutische producten en fijne chemicaliën. In de reactie op de synthese van geneesmiddelen in de farmaceutische industrie kunnen roestvast stalen reactoren bijvoorbeeld aan strikte hygiënische normen voldoen en materiaalverontreiniging voorkomen. Tegelijkertijd is de goede thermische geleidbaarheid bevorderlijk voor de temperatuurregeling tijdens het reactieproces.
3. Koolstofstalen reactor: De kosten zijn relatief laag en zijn geschikt voor reacties die geen hoge corrosiebestendigheid vereisen, zoals sommige polymerisatiereacties met hoge temperatuur en hoge druk, maar een zwakke corrosiviteit van het materiaal. Als het materiaal in sommige industriële productie weinig invloed heeft op metaalcorrosie, kan het gebruik van koolstofstalen reactoren de inkoopkosten van apparatuur effectief verlagen en de economische voordelen verbeteren.
4. Reactor met glazen bekleding: Deze combineert de voordelen van email en glas en heeft een uitstekende chemische stabiliteit en elektrische isolatie. Het wordt vaak gebruikt in sommige fijne chemische reacties die strikte eisen stellen aan de reactieomgeving en nauwkeurige controle van de reactieomstandigheden vereisen, zoals sommige organische synthesereacties. Het kan een stabiele omgeving voor de reactie bieden en de soepele voortgang van de reactie garanderen.
V2:Hoe kies ik het juiste reactormateriaal volgens de reactieomstandigheden?
1. Temperatuurfactor: Als de reactietemperatuur laag is, kunnen reactoren van algemeen materiaal aan de eisen voldoen. Maar als de reactietemperatuur hoog is, zoals hoge temperatuur en hoge drukreacties, is het noodzakelijk om materialen te kiezen met een goede hoge temperatuurbestendigheid. Roestvast staal kan bijvoorbeeld hogere temperaturen weerstaan en is geschikt voor reacties op gemiddelde en hoge temperaturen; terwijl emailreactoren problemen kunnen hebben zoals het afwerpen van glazuur bij hoge temperaturen, en de gebruikstemperatuur relatief beperkt is.
2. Drukfactor: Bij hogedrukreacties moet het reactormateriaal voldoende sterkte hebben om de druk te weerstaan. Koolstofstaal en roestvast staal kunnen voldoen aan de eisen van hogere druk na een redelijk ontwerp- en productieproces. Tegelijkertijd is de afdichtingsstructuur van de reactor ook cruciaal om te verzekeren dat er geen lekkage optreedt onder hoge druk.
3. Corrosiviteit van het materiaal: Dit is een sleutelfactor bij de keuze van materialen. Als het materiaal zeer corrosief is, zoals geconcentreerd zuur, geconcentreerd alkali, enz., zijn geëmailleerde reactoren, met glas beklede reactoren of reactoren die zijn gemaakt van speciale legeringen (zoals Hastelloy) betere keuzes. Voor materialen met een zwakkere corrosiviteit kunnen roestvaststalen reactoren aan de behoeften voldoen; terwijl koolstofstalen reactoren geschikt zijn voor reacties van in principe niet-corrosieve materialen.
V3:welke soorten roerders zijn er voor reactoren en hoe ze te kiezen?
1. Schoepenroerder: Het heeft een eenvoudige structuur en bestaat uit een schoep en een roerstaaf. Het is geschikt voor het mengen en warmteoverdracht van vloeistoffen met een lage viscositeit, zoals bij sommige eenvoudige reacties op de bereiding van oplossingen, het snel de materialen gelijkmatig kan mengen. De paddles zijn van verschillende vormen en maten, zoals platte paddles, hellende paddles, enz., afhankelijk van specifieke reactievereisten.
2. Anker-roerder: De vorm is vergelijkbaar met een anker en de paddles bevinden zich dicht bij de wand van de waterkoker. Het wordt voornamelijk gebruikt voor het roeren van materialen met een hoge viscositeit, die de opeenhoping van materialen in de buurt van de wand van de waterkoker effectief kunnen voorkomen en het algemene mengen van materialen kunnen bevorderen. In sommige polymeersynthesereacties met hoge viscositeit kunnen ankerroerders een goed roereffect hebben en een uniforme reactie garanderen.
3. Roerwerk: De roerintensiteit is hoog en kan radiale en axiale vloeistofstroom produceren. Het is geschikt voor reacties waarbij snel vermengen, dispersie en suspensie van vaste deeltjes nodig zijn. Bij polymerisatiereacties in suspensie kunnen vaste deeltjes bijvoorbeeld gelijkmatig in de reactievloeistof worden gesuspendeerd om de consistentie van de reactie te garanderen. Het aantal en de hoek van de roerbladen van de turbine kunnen worden aangepast aan de kenmerken van de reactie.
Propellerroerder: Het produceert een sterke axiale vloeistofstroom en wordt vaak gebruikt in systemen die roeren met een grote circulatie vereisen. In grote reactoren kunnen propellerroerders materialen snel circuleren en de reactieefficiëntie verbeteren. Bij sommige continue productiereacties kunnen de reactieomstandigheden van materialen op alle locaties bijvoorbeeld consistent zijn.
5. Selectiemethode: Afhankelijk van de viscositeit van het materiaal kunnen schoep- en propellerroerders worden geselecteerd voor materialen met een lage viscositeit; ankerroerders worden geselecteerd voor materialen met een hoge viscositeit. Als het om complexe reacties zoals suspensie en dispersie van vaste deeltjes gaat, zijn turbineroerders geschikter. Tegelijkertijd moeten factoren zoals het volume van de reactor en de vereisten van het reactieproces ook worden overwogen om het type roerinrichting op een uitgebreide manier te bepalen.
V4: Wat zijn de redenen voor het onbeheersbaar zijn van de temperatuur tijdens de werking van de reactor, en hoe kan ik deze oplossen?
1. Reden: Ten eerste kan het een storing zijn in het temperatuurregelingssysteem, zoals een beschadigde temperatuursensor, waardoor het onmogelijk is de reactietemperatuur nauwkeurig te meten, en dan kan het regelsysteem het verwarmings- of koelapparaat niet correct instellen. Ten tweede is er een probleem met het verwarmings- of koelapparaat zelf, zoals een kortsluiting in de verwarmingsstaaf en een verstopping in de koelwaterpijp, die niet normaal kan werken en de temperatuurregeling kan beïnvloeden. Bovendien verandert de reactiewarmte van het materiaal plotseling tijdens de reactie, zoals een abnormaal versnelde reactiesnelheid, die een grote hoeveelheid warmte genereert, en het koelsysteem kan deze niet op tijd weghalen, waardoor de temperatuur ook niet onder controle is.
2. Oplossing: Bij storingen in het temperatuurregelingssysteem moet de beschadigde temperatuursensor op tijd worden vervangen, en moet het regelsysteem worden gekalibreerd en foutopsporing worden gedetecteerd om te garanderen dat het de temperatuur nauwkeurig kan meten en regelen. Als er een probleem is met het verwarmings- of koelapparaat, repareert u de specifieke storing, zoals het vervangen van de verwarmingsstang en het losmaken van de koelwaterleiding. Let tijdens het reactieproces goed op de reactie van de materialen. Als de reactiewarmte abnormaal is, kan de reactiesnelheid worden geregeld door de snelheid en concentratie van de reactiematerialen aan te passen; en de koelmaatregelen kunnen worden versterkt, zoals het verhogen van het koelwatervolume of het verlagen van de koelwatertemperatuur, zodat de temperatuur van de reactor weer normaal wordt.
V5:wat omvat het dagelijkse onderhoud van de reactor?
1. Inspectie van het uiterlijk: Controleer de reactormantel regelmatig op vervorming, scheuren, corrosie, enz. als er problemen zijn, moet u deze tijdig oplossen. Controleer of de bouten bij elke aansluiting los zitten om te verzekeren dat de algehele structuur van de apparatuur stabiel is.
2. Onderhoud van de roerinrichting: Controleer of de messen van de roerder versleten, vervormd of los zijn, en repareer of vervang ze zo nodig tijdig. Controleer en onderhoud het afdichtingsapparaat van de roeras om een goede afdichting te garanderen en materiaallekkage te voorkomen. Tegelijkertijd moet regelmatig smeerolie worden toegevoegd aan de lagers, tandwielen en andere transmissieonderdelen van het roerapparaat om ervoor te zorgen dat ze normaal werken.
3. Onderhoud van het temperatuurregelingssysteem: Controleer de nauwkeurigheid van de temperatuursensor en kalibreer deze regelmatig. Onderhoud de verwarmings- en koelapparatuur, zoals het reinigen van het vuil op het oppervlak van de verwarmingsstaaf om te voorkomen dat dit het verwarmingsrendement beïnvloedt; reinig de kalk en onzuiverheden in de koelwaterleiding om het koeleffect te garanderen.
4. Onderhoud van het druksysteem: Als de reactor een druksysteem heeft, controleer dan of de manometer goed werkt en kalibreer deze regelmatig. Controleer of de veiligheidsklep gevoelig en betrouwbaar is om te verzekeren dat de druk op tijd kan worden afgelaten wanneer de druk te hoog is om de veilige werking van de apparatuur te garanderen.
5. Schoonmaakwerkzaamheden: Reinig na elke reactie de binnenkant van de reactor op tijd om restmaterialen te verwijderen om te voorkomen dat zich materialen in de reactor ophopen en het reactorlichaam corroderen, en om de volgende reactie te vergemakkelijken.
V6: Wat zijn de veiligheidsvoorzieningen van de reactor en hoe kan de effectieve werking ervan worden gegarandeerd?
1. Veiligheidsvoorzieningen: Gemeenschappelijke veiligheidsvoorzieningen omvatten veiligheidskleppen, breekplaten, manometers, thermometers, noodstopkleppen; Etc. de veiligheidsklep opent automatisch om druk af te laten wanneer de druk in de reactor de ingestelde waarde overschrijdt om explosie als gevolg van overmatige druk te voorkomen; wanneer de druk abnormaal stijgt en de veiligheidsklep defect raakt, kan de breekplaat snel breken en de druk aflaten, waarbij een dubbele beveiligingsrol wordt gespeeld; de drukmeter wordt gebruikt om de druk in de reactor in real-time te bewaken; de thermometer bewaakt de reactietemperatuur; de noodstopknop kan het materiaal in en uit de leiding snel afsnijden in geval van nood om te voorkomen dat het ongeval zich uitbreidt.
2. Zorg voor een effectieve werking: Kalibreer de veiligheidsklep regelmatig om te controleren of de afdichting en openingsdruk normaal zijn, wat kan worden gedaan door online kalibratie of offline kalibratie. De breekplaat moet regelmatig worden vervangen volgens de voorgeschreven levensduur om prestatieverlies als gevolg van langdurig gebruik te voorkomen. De manometer en thermometer moeten regelmatig worden gekalibreerd om te garanderen dat de meetgegevens nauwkeurig en betrouwbaar zijn. De noodstopklep moet handmatig en automatisch regelmatig worden getest om te garanderen dat deze in een noodsituatie snel en nauwkeurig kan werken. Tegelijkertijd moet er een compleet veiligheidsbeheersysteem voor apparatuur worden opgezet om gedetailleerde verslagen bij te houden van het onderhoud, de inspectie en de kalibratie van veiligheidsvoorzieningen, om te garanderen dat alle veiligheidsvoorzieningen altijd in goede bedrijfsconditie verkeren.
V7:wat zijn de voorzorgsmaatregelen voor de installatie van de reactor?
1. Funderingsconstructie: Zorg ervoor dat de fundering stevig en vlak is voordat u de reactor installeert. Ontwerp, afhankelijk van het gewicht, de grootte en de trillingen van de reactor tijdens de werking, een geschikte funderingsstructuur en gebruik gewapend beton en andere materialen voor de fundering. De vlakheidsfout van het funderingsoppervlak moet binnen het gespecificeerde bereik worden geregeld om de stabiliteit van de reactorinstallatie te garanderen.
2. Hijsen van apparatuur: Gebruik geschikte hijsapparatuur, zoals kranen, om de veiligheid van het hijsproces van de reactor te garanderen. Let tijdens het hijsen op de bescherming van de shell, nozzle en andere onderdelen van de reactor om schade aan botsingen te voorkomen. Tegelijkertijd dient u de vereisten van de installatiehandleiding van de apparatuur strikt op te volgen en het juiste hijspunt te kiezen om vervorming van de reactor als gevolg van onjuist hijsen te voorkomen.
3. Keuze van de installatielocatie: De reactor moet worden geïnstalleerd op een goed geventileerde, droge plaats, uit de buurt van brandbronnen en brandbare materialen. Tegelijkertijd moet rekening worden gehouden met het gemak van de bediening, het onderhoud en de revisie van apparatuur, en moet er voldoende ruimte worden gereserveerd. Bij reactoren met corrosieve materialen moet de installatielocatie goed worden behandeld met corrosiewerende middelen om corrosie in de omgeving te voorkomen.
4. Aansluiting en afdichting: Zorg er tijdens het installatieproces voor dat de verbinding tussen elke leiding, klep en reactor nauwkeurig is. Voor de afdichtingsonderdelen moeten geschikte afdichtingsmaterialen worden geselecteerd en volgens het voorgeschreven installatieproces worden afgedicht om een goede afdichting te garanderen en materiaallekkage te voorkomen. Nadat de aansluiting is voltooid, moeten druktests en lekkageinspecties worden uitgevoerd om de kwaliteit van de installatie van de apparatuur te garanderen.
