Automatisch Batching-toevoersysteem voor roterende verdelers voor bulkpoeder
1. Reiniging van grondstoffen
Er worden bulkrauwe maïs- en sojabonmeel ontvangen; het reinigingsproces bestaat uit alle eenheden die het maïs- en sojabonmeel passeren en die de inspectie van de grondstoffeninspecteur in de silo hebben doorstaan. In dit proces wordt de onzuiverheid in de grondstof eerst verwijderd door apparatuur voor het verwijderen van onzuiverheden, en vervolgens naar de silo getransporteerd door apparatuur en demagnetiseringsapparatuur te ontvangen zoals gepland. Apparatuur voor productielijn omvat ontvangende apparatuur (zoals losplaats, platforms, enz.), transportapparatuur, primaire reinigingsschermen; en magnetische scheidingsapparaten (zoals cilinders met permanente magneet, trommels met permanente magneet, enz.). Voor de ontvangst van in zakken verpakte grondstoffen betekent dit dat het laad- en lospersoneel de grondstoffen die de inspectie van de grondstoffeninspecteur hebben doorstaan, uitlaadt en netjes in het magazijn opslaat. Bij het ontvangen van goederen moeten vier punten worden bereikt: 1. Tel de hoeveelheid nauwkeurig; 2. Er is geen kwaliteitsprobleem met de grondstoffen; 3. Het ontvangende pad is juist; 4. De ontvangende omgeving is schoon.
2. Batchproces
Het batchproces is het wegen van de grondstoffen in de bak van de invoerder onder elke bak naar het beslag volgens de formule-eisen. Nadat elke grondstof door de batchschaal wordt gewogen, wordt de grondstof naar de opslagbak voor poeder getransporteerd. De ingrediënten worden uit de silo afgewogen, en deze gewogen grondstoffen komen de poedersilo binnen, en een kleine hoeveelheid materialen en voormengsels worden direct handmatig gewogen en in de silo gebracht om te mengen. De kwaliteit van het batchproces heeft direct invloed op de nauwkeurigheid van het batchen van het product.
3. Beknellingsgevaar
Het proces van verbrijzeling heeft betrekking op het sturen van de grondstoffen die in de silo moeten worden vermalen naar de breker om in poeder te worden vermalen en vervolgens naar de silo te worden gestuurd om door de transporteur te worden gemengd voordat deze wordt gebruikt. Het doel van dit proces is het regelen van de deeltjesgrootte van het materiaal. De ontwerpefficiëntie van de breker in dit proces bepaalt de capaciteit van de procesapparatuur, en het is ook het proces met het grootste energieverbruik bij de productie van poedervormige materialen. Bewaak en bevestig op elk gewenst moment de hamer, het scherm, de stroom, het geluid en het beknellingspad.
4. Mengproces
Tijdens het mengproces worden verschillende vermalen grondstoffen vanuit de mengkamer in de mixer geloosd en wordt olie naar behoefte via het vloeistofvulsysteem aan de voeding in de mixer toegevoegd, zodat alle componenten gelijkmatig worden gemengd om het gewenste mengeffect te bereiken. Uniformiteit. Het materiaal dat uit de mixer wordt afgevoerd is het eindproduct, dat rechtstreeks naar het verpakkingsproces van het eindproduct wordt gestuurd voor verpakking en levering. Bij het produceren van pelletvoer wordt het gemengde poeder naar de silo gestuurd voor pellets. Om de efficiëntie van de mixer te garanderen, moet onderhoudspersoneel de apparatuur regelmatig controleren en repareren, en regelmatig de efficiëntie van de mixer testen.
| Model |
SLHY0,25 |
SLHY0,4 |
SLHY0,6 |
SLHY1 |
SLHY2.5 |
SLHY5 |
SLHY7.5 |
SLHY10 |
| Vermogen |
2.2 |
4 |
5.5 |
11 |
18.5 |
30 |
37 |
45 |
Capaciteit
kg |
100 |
200 |
250 |
500 |
1000 |
2000 |
3000 |
4000 |
5. Granulatieproces
Het gemengde materiaal wordt naar de compressiekamer van de granulator gestuurd nadat het is getemperd door magnetische scheiding van de granulatiebak, in gegranuleerde voeding wordt gecomprimeerd, door de koeltoren wordt gekoeld en door de zeefapparatuur wordt gezeefd om standaardkorrels te verkrijgen. Magnetische scheidingsapparatuur moet regelmatig worden gereinigd om te voorkomen dat ijzerverontreinigingen de granulator beschadigen. Bij het afdomen en temperen moet het stoomvolume worden aangepast aan de vereisten van de granulevariëteit, en moet de ringmatrijs (opening, compressieverhouding, materiaal, enz.) worden geselecteerd op basis van de kwaliteitseisen van het granuleproces. Temperatuur en vochtigheid van de deeltjes. Afhankelijk van de variëteit, binnentemperatuur en vochtigheid, seizoen en andere factoren, past u de koeltoren aan om een gekwalificeerde deeltjestemperatuur en -vochtigheid te bereiken.
Specificatie van Pellet machine
| Model |
Naam |
Vermogen |
Capaciteit |
| SW20 |
Invoer |
0.75 |
1-1,5 mph |
| STZD22 |
Conditioner |
2.2 |
| SZLH250 |
Pelletmolen |
18.5 |
| SW20 |
Invoer |
0.75 |
3-4 mph |
| STZD30 |
Conditioner |
3 |
| SZLH320 |
Pelletmolen |
37 |
| SW20 |
Invoer |
1.1 |
4-6 mph |
| STZD32 |
Conditioner |
3 |
| SZLH350 |
Pelletmolen |
55 |
| SW23 |
Invoer |
1.5 |
8-10 mph |
| STZD40 |
Conditioner |
5.5 |
| SZLH400 |
Pelletmolen |
90 |
| SW23 |
Invoer |
1.5 |
10-12tph |
| STZD40 |
Conditioner |
5.5 |
| SZLH420D |
Pelletmolen |
110 |
| SW25 |
Invoer |
2.2 |
13-15mph |
| STZD46 |
Conditioner |
7.5 |
| SZLH508 |
Pelletmolen |
160 |
| SW25 |
Invoer |
2.2 |
16-18mph |
| STZD46 |
Conditioner |
7.5 |
| SZLH578 |
Pelletmolen |
185 |
| SW30 |
Invoer |
2.2 |
18-21mph |
| STZD60 |
Conditioner |
11 |
| SZLH678 |
Pelletmolen |
220 |
| SW30 |
Invoer |
2.2 |
22-25tph |
| STZD60 |
Conditioner |
11 |
| SZLH768 |
Pelletmolen |
250 |
6. Verpakkingsproces voor eindproduct
Het voer wordt gewogen door de verpakkingsschaal uit het magazijn voor eindproducten, in de verpakking gezet, en vervolgens plaatst de verpakker het etiket en verzegelt het, en wordt vervolgens door het transportvoertuig naar het magazijn getransporteerd om te worden gestapeld.
Gamma Tech heeft een rijke ervaring voor projectmanagement . we hebben een eigen FPD-systeem om het project van begin tot eind te laten stromen .
Faciliteiten om goede machines te manauferen
Alle goede machines van goede apparatuur, sinds 2009 hebben we veel geavanceerde apparatuur geïmporteerd om ons kwaliteitsniveau te verhogen om de apperantie en kwaliteit te garanderen. Ondertussen gebruiken we de meeste belangrijke onderdelen in de machine van internationaal merk zoals S.G.E.G./ S.E.G.-W/SIEMEN.S MOTOR etc .
Faciliteiten om goede machines te manauferen
Alle goede machines van goede apparatuur, sinds 2009 hebben we veel geavanceerde apparatuur geïmporteerd om ons kwaliteitsniveau te verhogen om de apperantie en kwaliteit te garanderen. Ondertussen gebruiken we de meeste belangrijke onderdelen in de machine van internationaal merk zoals S.G.E.G./ S.E.G.-W/SIEMEN.S MOTOR etc .
Voor alle projecten zijn de installatie zo belangrijk, omdat veel klanten geen ervaring hebben met de installatie van machines, en ze makkelijk kunnen vergissen, Dus sturen we een volledig team uit china of een professionele installatieluder die een rijke ervaring heeft met de installatie van EEN tot een z zonder problemen, ook kunnen we PLC programmeur en project manager sturen als we de inbedrijfstelling starten.
Productieproces van pellets voor pluimveevoer
Pluimvee omvat veel dieren, zoals kip, broiler, Eend, ganzen, Duif, EMU, Swan, Ostrich, Partridge, Kwartel, Turkije, etc. voor de pluimveehouderij kan één enkel voer niet aan de voedingsbehoeften van dieren voldoen.
De productiepraktijk heeft bewezen dat we alleen door de wetenschappelijke collocatie van allerlei soorten voedergrondstoffen een geschikt voer kunnen krijgen met voldoende, evenwichtige voeding en goede tastbaarheid.
Zet een complete fabriek voor de productie van pluimveevoederpellets op.
Ons bedrijf kan u voorzien van een kant-en-klaar productieproject voor veevoer, inclusief procesontwerp, fabrieksindeling, apparatuurproductie, installatie en inbedrijfstelling van voederfabrieken, evenals training op locatie op het gebied van elektrische controle, fabrieksbediening, diervoederverwerkingstechnologie. Aarzel niet om contact met ons op te nemen, Als u wilt weten over relevante pluimveevoederproductie-apparatuur en bedrijfsplannen wilt voltooien.
Proces voor het maken van pellet voor pluimveevoer
Het proces van de productie van pluimveevoeders is over het algemeen verdeeld in de volgende stappen: Het ontvangen en schoonmaken van voedergrondstoffen, het vermalen van grondstoffen, het in beslag nemen, mengen, pellets, en het verpakken van eindproducten.
Reinigingsproces voor grondstoffen
In dit hoofdstuk wordt normaal gesproken een zeefmachine gebruikt. Het is vooral bedoeld om onzuiverheden uit grondstoffen te verwijderen, zoals ijzerchips en stenen. Hebt u vragen over de keuze van apparatuur? Aarzel niet om contact met ons op te nemen!
Proces voor het vermalen van grondstoffen
Het vermalen van voedergrondstoffen is een van de belangrijkste processen in de pluimveevoederverwerking. Dit proces is om de grootte van het bulk- of korrelvormige voedermateriaal te verkleinen en te vermalen tot de grootte die vereist is voor de voedingsnormen voor pluimvee. Het is gerelateerd aan de kwaliteit, opbrengst, elektriciteitsverbruik en kosten van het mengvoeder. Na het verpletteren wordt het oppervlak van de grondstof vergroot, wat handig is voor de spijsvertering en absorptie. De korrelgrootte van de voeding van broiler chicks is beter om middelgroot te zijn, dat wil zeggen dat de gemiddelde diameter van de korrels 0.7-0,9 mm is. Met de toename van de leeftijd kan de deeltjesgrootte van de comminutie dienovereenkomstig toenemen, en moet de grootte voor de productie van leghenenvoer boven 0,8 mm liggen.
Batchproces
Het is een proces van het voeden en wegen van verschillende grondstoffen volgens een bepaalde formule met behulp van een specifiek batchmechanisme, dat een belangrijke schakel is om de kwaliteit van de samengestelde pluimveevoederpellets te garanderen. Gezien het feit dat de weegnauwkeurigheid en sommige componenten corrosief kunnen zijn, worden premix-additieven gewoonlijk handmatig gewogen en rechtstreeks in de mengapparatuur gebracht.
Mengproces
Het mengproces van de voeding betekent dat de ingrediënten in de voederformule gelijkmatig worden gemengd volgens de gespecificeerde gewichtsverhouding, waardoor elk klein deel van het geheel, zelfs een enkele voederpellet, dezelfde verhouding van de ingrediënten heeft als de vereiste formule. De kwaliteit van het pluimveevoermengsel is van groot belang voor het garanderen van de kwaliteit van mengvoederpellets. Om een uniforme menging in de apparatuur te bereiken, moeten microvoedingsstoffen, zoals aminozuren, vitaminen en mineralen, vooraf worden gemengd om premix-voeding te maken. Bij het voormengen moet eerst de grotere hoeveelheid samenstelling worden toegevoegd en vervolgens de kleinere hoeveelheid samenstelling. De mengtijd moet worden bepaald door de menguniformiteit van het pluimveevoer te testen. De variatiecoëfficiënt (CV) van de premix mag niet groter zijn dan 5%, terwijl de variatiecoëfficiënt (CV) van het samengestelde diervoeder niet groter mag zijn dan 10%.
Pelletiseren
Pellets zijn een belangrijke stap bij het opzetten van pellets die project of fabriek maken.over het algemeen wordt het voedingsmengsel 4-6% water toegevoegd (gewoonlijk getemperd met stoom, geschikt voor temperaturen bij ongeveer 98ºC). Bij het binnengaan van de voedingstelletmachine stijgt het watergehalte van de voeding van de lucht gedroogde toestand (vochtgehalte ongeveer 10% tot 12%) bij omgevingstemperatuur tot ongeveer 10% tot 12% bij temperatuur van 80 tot 90°C. Water speelt een rol bij het smeren van de korrels, en warmte veroorzaakt gelatinisatie van rauw zetmeel aan de oppervlakte van plantaardige voederingrediënten. De voeding wordt dan geëxtrudeerd uit de uitlaat van de pelletmolen van de pluimveevoeding, en verhoogt de temperatuur van de voeding verder tot bijna 90°C. Daarom moeten deze voederpellets worden gekoeld tot een iets hogere temperatuur dan de omgevingstemperatuur, en tegelijkertijd worden gedroogd tot een vochtgehalte van minder dan 12% kan het naar het volgende gedeelte gaan. Voor het maken van jong pluimveevoer, zoals voor kuiken, is ook de kruimelaar van de voederpellets nodig om de pelletgrootte te verkleinen.
Screening, koeling en verpakking
Na het pelletiseren werd de voerpellet gescreend om puin en poeder te verwijderen, en werd de temperatuur en het vocht afgekoeld, en vervolgens na het verpakken opgeslagen. De slak en het poeder worden weer in het proces verwerkt.
Wat is de BESTE capaciteit wat is de BESTE capaciteit van uw Poultry Feed Mill Plant?
Over het algemeen kan één kip 150 g voederpellets per dag eten. Dus vermenigvuldig met hoeveel kip je opvoert, kun je de capaciteit van de kippenvoer pellet molen plant.GAMMA LANDBOUW TECHNOLOGIE een professionele leverancier van voederpellet apparatuur. Als u uw eigen pluimveevoederpelletplant wilt opzetten of vragen hebt over het voederproductieproces, neem dan contact met ons op.
|
Gecontroleerde Leverancier 
1. Reiniging van grondstoffen
