Basis Informatie.
Standaard
Celsius / Fahrenheit
Oorsprong
Beijing, China (Mainland)
Beschrijving
Digitaal meetinstrument voor de barstdiepte met hoge precisie HMG-SERIE Crack Depth Gauge Gebruikt bij het onderhoud van het besturingssysteem aan de apparatuur -- voor de onderdelen van de apparatuur met barsten kan de ontwikkelingsstatus van scheuren worden beheerst door regelmatige inspectie, en kan de tijdige en economische reparatie- of updatetijd worden bepaald om de veiligheid van het systeem te garanderen. Gebruikt in de kwaliteitscontrole van het productieproces -- voor het werkstuk met barsten in het verwerkingsproces kunnen de reparatie- en reddingsmaatregelen worden geformuleerd of besloten op basis van de resultaten van de meting van de barstdiepte en de standaardvereisten van het productieproces. Afmetingen host: Handheld model: 180x100x43mm, draagbaar model: 67x148x190mm Standaard sonde: φ19x130 mm, vervangbare vergulde sonde Kwaliteit: Minder dan 1 kg (inclusief ingebouwde oplaadbare batterij) Handheld HMG - P12 Prestatiekenmerken Lichtgewicht draagbaar formaat en gewone digitale multimeter vergelijkbaar, gewicht minder dan 1 kg (inclusief oplaadbare batterijen). Uitstekende prestaties zijn niet-destructief voor het geteste onderdeel. Hoge betrouwbaarheid van meetgegevens. Weerstand tegen het milieu Sterk interferentievermogen. Met automatische correctiefunctie nul. De continue werktijd van de gelijkstroomvoeding is lang en de locatie is eenvoudig in gebruik. Eenvoudige bediening intelligente bediening, eenvoudig te bedienen, het numerieke display intuïtief en eenvoudig. Methode voor het plaatsen van een sonde met één rij Plaatsing van een sonde met één rij Crack-blok methode voor het plaatsen van een sonde met twee rijen De belangrijkste parameters Toepassingsgebied: Meting van de diepte van de oppervlaktebarst van geleidende materialen Werkingsprincipe: Combinatie van ac-potentiaalmethode en computertechnologie Voedingsbron: Ingebouwde oplaadbare NiMH-batterij Voedingsadapter: Ingang: AC 220V/50Hz stroom: DC 800mA Werkuren: Continu gebruik gedurende 12 uur Meetbereik: Ferromagnetisch materiaal 0 -- 100 mm Meetnauwkeurigheid: De relatieve fout is niet meer dan 10% bij volledig bereik Resolutie: Niet minder dan 0,1 mm Dit instrument hoeft de gebruiker niet door te gaan met de numerieke kalibratie. Het willekeurige testblok voor verticale barst wordt gebruikt om te controleren of het instrument in de normale werkstaat verkeert en niet wordt gebruikt om het testblok te kalibreren. Wanneer de relatieve fout tussen de meetwaarde van het instrument en de nominale diepte van het monster minder dan 10% is, verkeert het instrument in normale bedrijfstoestand Zeer korte scheuren kunnen ook worden gemeten Oppervlakken met een kleine kromtestraal kunnen zich ook aanpassen Meetmethode De methode is om de sonde op beide te kruisen zijden van de scheur en loodrecht op het gemeten oppervlak Druk de sonde omlaag en lees de meetgegevens rechtstreeks af op het LCD-scherm van de hostcomputer. Selectie van de sonde Standaardtype volgens de verschillende opstelling van 4 sondes, standaardsonde Het kan in twee typen worden verdeeld: Een enkel kolomtype en een dubbel kolomtype. Speciale probe kan worden aangepast aan de verschillende technische toepassingsomstandigheden en speciale vereisten van het geteste object. Geïmporteerde precisie-instrumenten van uitstekende kwaliteit, geavanceerde productietechnologie, uitstekende kwaliteit en betrouwbaar. Wordt veel gebruikt in de machinebouw, de petrochemische industrie, de ruimtevaart, kernenergie en andere industriële gebieden bij niet-destructieve tests. Er zijn standaardmodellen voor conventionele metingen en aangepaste modellen voor speciale omstandigheden Technische ondersteuning bieden voor moeilijke problemen bij technische metingen en speciaal onderzoek verrichten naar de meetvereisten van speciale werkomstandigheden. Bediening: - Schakel de meter in
Druk op de aan/uit-knop nadat u hebt gecontroleerd of de hoofdmotor stevig is aangesloten op de sonde. Sluit de sonde niet aan en haal de stekker niet uit het stopcontact als de stroom is ingeschakeld! Druk op de AAN/UIT-knop van de hoofdmotor, waarna het rode controlelampje POWER ON (VOEDING AAN) aangeeft dat DE STROOM moet worden aangesloten. Het LCD-scherm van de hoofdmotor geeft later 00.00 weer en de hoofdmotor begint te werken na een beetje voorverwarmen. Als het gele indicatielampje een LAGE BAT-WAARDE aangeeft of het LCD-scherm is gedimd en knippert, betekent dit dat de accu-eenheid onvoldoende stroom heeft en als de spanning te LAAG is, is er een continue „wow...” „prompt geluid, schakel de voeding van de hoofdmotor op tijd uit en begin te werken nadat de accu is opgeladen. Zie 4.1 oplaadinstructies voor oplaadmethoden. - Initiële waarde meting
De initiële meetwaarde wordt geregistreerd bij het scheur-vrije gedeelte. Methode: Houd de sonde vast, druk de sonde in de buurt van de te testen barst zonder een glad defect en let op de uniforme kracht, zodat alle vier de sondes een stabiel en betrouwbaar elastisch contact hebben met het te testen oppervlak. Als de aanvankelijke meting tussen 0 en 2,0 mm ligt, wordt de beginwaarde eenvoudigweg afgetrokken van de daaropvolgende metingen van de barstdiepte. Volgende bewerkingen kunnen 5.5 en 5.6 overslaan en direct 5.7 meetstappen invoeren. Als de beginwaarde groter is dan 2,0 mm, zie 5.5. Tips!!!!! Wanneer de sonde wordt verplaatst op het te testen onderdeel, moet de sonde worden gescheiden van het te testen onderdeel om te voorkomen dat de sonde wordt gebogen. 5.5 aanpassing van gebruikersmateriaal Als de initiële displaywaarde groot is bij het meten van het te testen kaalvrije gedeelte, duidt dit erop dat de materiaalkarakteristiek van het huidige werkstuk sterk verschilt van de standaard materiaalkarakteristiek van het instrument, en dat aanpassing van het materiaal door de gebruiker vereist is. Werkwijze: 1) Druk op de aangepaste knop CAL van de host. 2) druk de sonde in de buurt van de te testen barst en verwijder de sonde nadat u het geluid van „di” hebt gehoord. Op het display verschijnt „CAL”. Herhaal de meting meerdere keren (minstens 3 keer) op dezelfde positie. 3) Druk nogmaals op de knop CAL om deze te laten verschijnen. 4) Druk op de MAT-knop, druk de sonde opnieuw in dezelfde positie, houd deze 5 tot 10 seconden ingedrukt, verwijder de sonde nadat u het geluid van „di” hebt gehoord, bekijk het display, de displaywaarde verandert in 000.0 of 000.1, waarna de aangepaste bediening van het materiaal is voltooid. 5.6 selectie van gebruikersmateriaal Nadat het door de gebruiker gedefinieerde materiaal is voltooid, zijn er twee opties om de meting van de barstdiepte voort te zetten. Een is de standaardmateriaalmodus, wanneer de materiaalselectieknop MAT in de niet-ingedrukte status staat; ten tweede, ga naar de materiaalmodus van de gebruiker voor meting en druk op DE MAT-knop. De gemeten waarde voor de barstdiepte wordt aangepast aan het materiaal van de huidige gebruiker. 5.7 meting Meetmethode 1) houd de sonde vast en plaats de sonde. Wanneer u de sonde met één rij gebruikt om te meten, worden twee sondes aan weerszijden van de barst geplaatst. Bij de dubbele sonde moeten de twee rode cirkelvormige markeringen van de schacht in lijn liggen met de richting van de gemeten scheur op het oppervlak. De sondes aan weerszijden van de lijn moeten aan beide zijden van de scheur worden geplaatst. Zie afbeelding 5. 2) Druk de sonde loodrecht op het gemeten oppervlak en let op de uniforme kracht, zodat de vier sondes een glad en betrouwbaar elastisch contact met het gemeten oppervlak hebben. Het geluid van „di” geeft aan dat de meting effectief is en dat de sonde kan worden verwijderd. Op dit moment is het getal op het LCD-scherm de waarde van de barstdiepte (mm) op de gemeten positie. Tip!!!!! De breedte van de barst had een licht effect op de gemeten resultaten, maar kon de afstand tussen twee aangrenzende sondes niet overschrijden. 5.8 noteer de meetwaarde Om stabiele testresultaten te verkrijgen moet elk meetpunt minstens 3 keer worden gemeten en moet elke meetwaarde worden geregistreerd om het gemiddelde te verkrijgen. Tijdens het meetproces heeft de weergavewaarde van de laatste keer geen invloed op het volgende meetresultaat, dus hoeft het scherm niet te worden gewist. 5.9 Schakel de meter in als deze niet wordt gebruikt. 5.10 meetmethode voor scheur onder een hoek Momenteel zijn de gangbare methoden voor niet-destructieve tests om de diepte van de oppervlaktebarst van materialen te bepalen gebaseerd op de veronderstelling dat het defect loodrecht op het oppervlak staat. In feite is de oriëntatie van sommige oppervlaktedefecten in het metaal niet volledig loodrecht op het oppervlak, maar heeft een bepaalde hellingshoek. Na het bepalen van de schuine richting en hoek van de scheur kan de diepte van de scheur vanaf het oppervlak worden bepaald door eenvoudige berekening. Zoals weergegeven in AFB. 9, de scheur dip hoek en de scheur penetratiediepte D werden verkregen door meting, en de scheur diepte D werd verkregen door berekening. AFB. 9 Waar d -- diepte van de barst; D -- lengte van de barst-invasie; -- de hoek tussen de scheur en het oppervlak. Wanneer = PI /2 (de scheur staat loodrecht op het oppervlak van het werkstuk). Wanneer de vier elektroden in een rechte lijn zijn geplaatst, worden de sondes aan beide zijden van de barst geplaatst (dicht bij de barstrand en parallel aan de barst, zie afbeelding 10). Als de scheur naar één kant helt, zal er een verschil zijn in de twee potentiaalverschillen, en zal de scheur naar de kant hellen met een groot potentiaalverschil. Dienovereenkomstig kunnen de hellende richting en hellingshoek van de scheur worden bepaald. Meetmethode Stap 1: Bepaal of de scheur hellend is De sonde werd aan de linkerkant van de barst geplaatst en de druk werd uitgeoefend om de sonde loodrecht op het gemeten vlak te maken, om een goed contact tussen de sonde en het gemeten deel te garanderen. De sonde bevond zich zo dicht mogelijk bij de scheur en evenwijdig aan de rand van de scheur, zoals weergegeven in AFB. 10-11. Vervolgens werd de sonde aan de rechterkant van de barst geplaatst en werd de druk uitgeoefend om de sonde loodrecht op het gemeten vlak te maken, zodat een goed contact tussen de sonde en het gemeten deel werd gewaarborgd, en zo dicht mogelijk bij de scheur en evenwijdig aan de rand van de scheur. Er werden meerdere malen continue metingen verricht en de numerieke waarden werden geregistreerd. Als de twee metingen hetzelfde of dicht zijn, staat de richting van de inval van de barst loodrecht op het oppervlak. Als het verschil tussen de twee metingen groot is, duidt dit de richting aan van de inval van de barst en de helling van het oppervlak. De hoek van de scheur wordt bepaald aan de hand van de volgende stappen. AFB. 10 Stap 2: Meting van de hoek van de scheur Meting van barst aan linkerzijde meting van barst aan rechterzijde 1) Druk op OBL op het bedieningspaneel van de machine. 2) vier sondes in de sonde, in de buurt van de barst aan de linkerkant van de druk, het LCD-display "met", moeten de sonde maken en loodrecht op het vlak gemeten, en een sonde tegen barst maken, een goede contactsonde kunnen garanderen en gemeten, En zo dicht mogelijk bij de scheur, het hulpstuk tussen de sonde en de scheur zo ver mogelijk parallel aan de rand, zoals weergegeven in afbeelding 10 V1 meetpositie. Druk na continue meting op de knop „AVE” en op het LCD-scherm wordt „End1” weergegeven. Let op!!!!! Laat geen sonde in de openingslijn vallen of de andere kant van de scheur kruisen. Alle 4 de sondes moeten zich aan de linkerkant van de scheur bevinden. 3) plaats de sonde van de vier sondes die bij de barst aan de rechterkant zijn geplaatst, onder druk, LCD-display „met”, moet de sonde maken en loodrecht op het vlak gemeten, en een sonde maken om te barsten, kan een goede contactsonde garanderen en gemeten, En zo dicht mogelijk bij de scheur, het hulpstuk tussen de sonde zo ver mogelijk parallel met de rand van de scheur, zoals weergegeven in afbeelding 10 V2 meetpositie. Druk na meerdere continue metingen op de bevestigingstoets AVE, waarna het display de hoek van de scheur „xx0” weergeeft. Let op!!!!! Laat geen van de sondes in de openingslijn van de barst of over de andere kant van de barst vallen. Alle vier de sondes moeten zich aan de rechterkant van de scheur bevinden. Stap 3: Bepaal de lengte van de inval van de barst De diepte van de scheur werd bepaald volgens de standaard methode voor het meten van de diepte van de scheur (zie 5.1 -- 5.8), d.w.z. de lengte van de invasie D. Stap 4: Berekening van de barstdiepte Volgens de gemeten scheur-hellingshoek en de lengte van de scheur-invasie D kan de scheur-diepte D worden berekend met behulp van formule (1), zoals weergegeven in afbeelding 9. Factoren die verband houden met de nauwkeurigheid van de meting van de barstdiepte Onder bepaalde specifieke omstandigheden kan de gemeten waarde van het instrument niet nauwkeurig de werkelijke diepte van de gemeten barst weerspiegelen, dus de operator moet goed letten op en een juist oordeel vellen. In het algemeen moeten de volgende fysieke factoren die de meetnauwkeurigheid beïnvloeden in overweging worden genomen. 6.1 oppervlaktetoestand van het te testen object Het te testen werkstukoppervlak moet schoon en glad zijn om een goed en stabiel elektrisch contact te garanderen, omdat schommelingen in de contactweerstand tot onjuiste meetresultaten kunnen leiden. 6.2 randeffect Als de te testen barst loodrecht op een rand staat, moet u er rekening mee houden dat de sonde minstens twee keer zo ver van de rand wordt geplaatst als aangegeven door de dieptemetingen van de barst. De diepte van de scheur aan de kant van het werkstuk is echter meestal onbekend. Als bijvoorbeeld wordt aangetoond dat de barstdiepte een bepaalde waarde is wanneer deze aan de rand wordt gemeten, kan het juiste meetresultaat worden verkregen door een sonde voorbij de waarde aan de rand te plaatsen. Als de scheur parallel aan de werkstukkant is, zelfs als de scheur dicht bij de rand ligt, hoeft de meetfout die wordt veroorzaakt door het kanteffect niet in aanmerking te worden genomen. 6.3 diepe scheuren op het werkstuk met eindige dikte Als de werkelijke barstdiepte dicht bij de werkstukdikte ligt, zal de gemeten waarde groter zijn dan de barstdiepte. In dit geval wordt de stroom geblokkeerd door het onderoppervlak van de barst en veroorzaakt een grote potentiële daling. Dit effect is verwaarloosbaar als de barstdiepte minder dan 90% van de werkstukdikte bedraagt. 6.4 korte vermoeiingsscheuren Volgens het meetprincipe van de potentiaalmethode moet de lengte van de scheur over het algemeen groter zijn dan drie keer de diepte. In de praktijk voldoen de meeste barsten aan deze voorwaarde. Sommige barsten kunnen echter zo lang diep zijn (bijvoorbeeld een barst in een boogput), in welk geval de gemeten waarde 10-20% kleiner is dan de werkelijke diepte van de barst, omdat een deel van de stroom niet onder de barst stroomt, maar het oppervlak omzeilt. 6.5 barstbreedte Een belangrijk kenmerk van de potentiaalmethode is dat de breedte van de barst de meting van de barstdiepte niet beïnvloedt, omdat het huidige pad tussen de twee elektroden van de sonde onafhankelijk is van de barstbreedte. De breedte van de barst mag natuurlijk niet groter zijn dan de afstand tussen de twee meetprobes. 6.6 verdeling van meerdere scheuren De niet-continue verdeling van scheuren in het werkstuk heeft invloed op de meetnauwkeurigheid. In sommige gevallen is er een metalen contactzone tussen de twee zijwanden van de scheur in de diepterichting. Dit soort barst bestaat eigenlijk uit verschillende continue barstsecties. Zie afbeelding 12. In dit geval kan alleen de bovenste barstdiepte worden gemeten omdat de stroom op een continue plaats kortsluiting veroorzaakt, zodat de meetwaarde niet de werkelijke barstdiepte D aangeeft, maar de barstdiepte D dichter bij het oppervlak. Daarom is bij de meting van de barstdiepte de continuïteit van de barst zelf het uitgangspunt om de meting met hoge precisie te garanderen. Omdat de stroom altijd langs het pad van de minste weerstand stroomt, dat wil zeggen over de eerste metalen contactbrug. Dit soort barst is vaak AFB. 12 6.7 heterogene materialen De inhomogeniteit van de materiaalstructuur heeft een zekere invloed op de meting, omdat de inhomogeniteit van het materiaal direct de verandering van de gemeten waarde veroorzaakt. Het algemene meetgebied is echter niet te groot, dus dit effect kan worden genegeerd. 7. Het oplossen van veelvoorkomende problemen Probleem 1: Wanneer de barstdiepte wordt gemeten, wordt slechts 000:0 op het scherm weergegeven. Als er nog steeds alleen 000:0 wordt weergegeven, betekent dit dat de sonde niet is aangesloten op het apparaat. Schakel de voeding van het apparaat uit en controleer zorgvuldig of de interfaces tussen het apparaat en de sonde goed zijn aangesloten. Draai losse of losgeraakte verbindingen vast. Als de meting normaal is op het testblok, is de reden dat de geleidbaarheid van het gemeten materiaal te verschillend is van het meetbereik van het instrument. Als dit soort materiaal regelmatig moet worden gemeten, geef dan uw instrument aan de distributie-eenheid om het meetbereik van de geleidbaarheid te resetten. Vraag 2: Tijdens de meting blijft de displaywaarde van de meting ongewijzigd. De reden is dat het triggerapparaat tijdelijk is vergrendeld en dat de sonde herhaaldelijk wordt ingedrukt en omhoog gebracht in een willekeurig deel van het te testen onderdeel, en dat het getal op het display kan springen. Als het nog steeds niet werkt, schakelt u de stroom uit en weer in. Probleem 3: Het getal op het display is zwak, de gemeten waarde is instabiel of er is geen weergave. De reden is dat de batterij onvoldoende vermogen heeft. Schakel de voeding van de hostcomputer uit om de batterij op te laden. 8. Principe van de ac-potentiaalmethode Wanneer de stroom door het testonderdeel gaat, wordt een bepaald stroom- en potentiaalveld gevormd. Als er een scheur op het werkstukoppervlak is, zal het effect op het huidige potentiaalveld verschillen met de verschillende vorm, grootte en grootte van de scheur. De methode voor het meten van de potentiaalverdeling wordt gebruikt om de toestand van barst in metaalmateriaal te beoordelen. AFB. 2 toont de huidige en potentiële velden van vier stroomelektroden (of stroomtangen) die respectievelijk in een rechte lijn op het scheur-vrije deel (a) en het scheur-vrije deel (b) van het werkstuk zijn geplaatst. Een constante stroom door stroomtangen A en B genereert EEN stroomveld in het werkstuk en EEN potentiële verdeling die gerelateerd is aan de samenstelling en structurele kenmerken van het materiaal. Het potentiaalverschil tussen EEN bepaald punt kan worden gedetecteerd via een ander paar elektroden c en d en worden weergegeven op de voltmeter. Er wordt aangenomen dat de beïnvloedende factoren en geometrische afmetingen die gerelateerd zijn aan het materiaal gelijk zijn, en dezelfde stroom wordt gebruikt om de monsters te testen zonder barsten en met scheuren. Het verschil tussen het potentiaalverschil tussen de monsters zonder barsten en het potentiaalverschil tussen de monsters met scheuren tussen de gemeten Polen c en d wordt duidelijk veroorzaakt door scheuren. Als de teststroom, het materiaal en de dikte van het te testen werkstuk ongewijzigd blijven en alleen als de barstdiepte verandert, is het potentiaalverschil een functie van de barstdiepte. Door middel van numerieke analyse en kalibratie kan het potentiaalverschilsignaal dat wordt verkregen door het elektrische meetsysteem worden omgezet in de grootte van de scheur, om de diepte van de scheur te meten. De stroom die wordt gebruikt in de potentiaaldetectiemethode is dc en ac, dc-methode heeft de voordelen van eenvoudige apparatuur, geen interferentie van ac-signalen, het nadeel is dat de invloed van thermo-elektrisch emf groot is, over het algemeen alleen gebruikt voor puntmeting. De ac potentiaalmethode kan niet alleen de invloed van thermo-elektrische emfs overwinnen, maar ook worden gebruikt bij de productiecontrole. Naast puntmeting kunnen ook continue metingen, registratie en automatische markering worden gerealiseerd. De Cramsirene van de HMG-serie gebruikt de ac-potentiaalmethode; EEN frequentieselectieve versterker met lage ruis en een hoge versterkingsverhouding is ontworpen om de externe elektromagnetische interferentie te elimineren en een hoge meetnauwkeurigheid te garanderen. De voeding wordt gevoed door batterijen met een hoog vermogen, wat handig is voor gebruik op locatie. Voorinstelling van de pc-communicatie-interface, afhankelijk van de behoeften van de gebruiker voor functionele uitbreiding.
Adres:
E506, Power Creative Building, No. 1 Shangdi East Road, Haidian District, Beijing, China
Soort bedrijf:
Fabrikant/fabriek
Zakelijk Bereik:
Ijzerwaren & Gereedschap, Industriële Apparaturen & Onderdelen, Instrumenten & Meters
Certificering Van Managementsysteem:
ISO 9001
Bedrijfsintroductie:
Mitech is een fabrikant gespecialiseerd in niet-destructieve testen (NDT) instrumenten. Mitech, gevestigd in Beijing, heeft een professioneel engineer team dat zich richt op onderzoek en ontwikkeling en de productie van geavanceerd technisch instrument; De belangrijkste producten zijn ultrasone digitale zwakke detectoren, draagbare metaalhardheid testers, hanteren ultrasone diktemeters, en laagdiktemeters etc.
tot nu toe heeft Mitech distributeurs verspreid in grote steden van China en biedt uitstekende service na verkoop. De instrumenten van Mitech worden op grote schaal gebruikt in de binnenlandse productie-industrie, de aardolie- en chemische industrie, de industrie voor drukvaten, enzovoort, voor het leveren van kwaliteitscontroleprocedures; klanten zijn tevreden met de hoge kwaliteit, goede betrouwbaarheid en de snelle after-sale-diensten.
Mitech heeft als missie om klanten de beste producten en diensten te bieden, bijdragen te leveren aan de ontwikkeling van onze wereld, het bedrijf is actief in de communicatie met onze distributeurs en klanten, zowel de huidige als de potentiële, De belangrijkste omzettingen en tentoonstellingen van niet-destructieve testen zijn goede kansen voor mensen om meer te weten te komen over Mitech en haar producten. Mitech heet u welkom om samen met meer vrienden te werken.