Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier POEDERCOATING VAN POLYESTER
| Hoofdmateriaal | Polyester |
| Type oppervlak |
Glans,satijn,mat,mat,rimpels,geruit,zandkorrels,transparant, halfwanouders, metallic en speciaal patroon |
| Fysieke eigenschap |
Soortelijk gewicht 1.4 ~ 1,8 g/cm3 volgens formule en kleur Deeltjesgrootte gemiddeld 35 ~ 40 um |
|
Chemische en Duurzaamheidstest |
Zoutnevel test GB/T 1771,>=1000 uur,geen duidelijke verandering , kruisbreedte bij kruis=<2 mm Warmte- en vochttest GB/T 1740,>=1000 uur, geen verandering |
|
Mechanische eigenschappen |
Potloodhardheid ISO 15184:1998,2H Adhesie (door griding) GB/T 9286-1998,0kwaliteit Slagproef GB/T 1732-1993,>=50 kg.cm. Buigtest GB/T 6742 ,=<2 mm Cupping test GB/T 9753,>=7 mm |
|
Voordeel |
Goede hechting, goede mechanische eigenschappen, sterke coating, uitstekende isolatie, anticorrosie, energiezuinige, handige bediening. |
| Houdbaarheid | Zes maanden |
| Toepassingsveld |
Van toepassing op anticorrosiemiddelen en isolerende producten: Anticorrosiepijpleiding,rebar,brug,stalen constructie, pylon,tank,maritieme fittingen,elektrische regelkast, |
Het eerste proces bestaat uit het wegen van de grondstoffen in verhoudingen die in de masterformule zijn voorgeschreven. De weging valt samen met de hoeveelheid die de klant nodig heeft en de capaciteit van het voormengvat. Voor typische productiebatches zijn een aantal premix-kosten nodig om een verkooporder te vullen. Daarom zijn veelvouden van weegheffingen nodig. Bij de berekening van de totale hoeveelheid die bij het begin van een partij poedercoating moet worden gewogen, moet rekening worden gehouden met de geschatte opbrengst van de productieprocessen. Kleinere batches hebben inherent lagere opbrengsten, voornamelijk als gevolg van het "vullen van de pijplijn" van elk proces. Een bepaalde hoeveelheid materiaal gaat verloren bij het vaststellen van een stabiele processtaat, vooral bij extrusie en frezen.
Relatief kleine batches (minder dan 500 lbs.) genereren een kleinere opbrengst dan grotere batches. Een goed uitgevoerd proces van grote batches zal tussen de 95 en 99 procent efficiënt verlopen. Kleinere batches lopen tussen de 90 en 95 procent. De ervaring zal de capaciteit van processen en richtlijnen bepalen voor het bepalen van hoeveel overtollige grondstof nodig is per batchgrootte.
Weegschalen moeten gevoelig genoeg zijn om consistentie in de poedercoating te bieden. In het algemeen vereisen grote bulkcomponenten minder precisie dan kritische toevoegingen zoals vertinde pigmenten en katalysatoren. Plus of min 1 procent is een goede vuistregel voor de weegnauwkeurigheid. Houd er rekening mee dat ±1% van een kleine toevoeging vrij klein kan zijn.
De stap voor het voormengen homogeniseert de grondstoffenmix zodat een consistente voeding in de extruder kan worden ingevoerd. Bovendien zijn grote harsvlokken gebroken, wat helpt een mix te vergemakkelijken die makkelijker kan worden gevoed. Een menger met hoge intensiteit kan een aanvaardbare blending bereiken in een relatief korte periode (2 tot 5 minuten). Een adequate menging kan ook worden bereikt met een langzamer, minder intensief proces dat doorgaans 10 tot 25 minuten kan duren.
De consistentie kan ook worden vergroot door de volgorde waarin grondstoffen aan het voormengvat worden toegevoegd. Door kleine componenten (tinten, additieven, enz.) tussen bulkgoederen (harsen, verlengers, enz.) te "insluiten" wordt voorkomen dat deze kleine additieven in de voormenger op de wand van het vat worden gegooid, waardoor de distributie in gevaar komt.
Sommige mixers gebruiken afneembare kommen die veelzijdigheid bieden in het beheer van meerdere mengsels met dezelfde mengkop. Dit ontwerp maakt het ook gemakkelijk om te reinigen. Voormixapparatuur is ontworpen voor een optimaal assortiment van het vullen van vaten. Te kleine ladingen zullen slecht gemengd worden omdat de mengbladen niet volledig bedekt zijn. Te grote ladingen zullen slecht gemengd worden door gebrek aan vrije ruimte om de inhoud van het schip te vervoeren. Overmatig hoge belastingen kunnen het aandrijfmechanisme van de mixer ook belasten tot het punt waar stroomonderbrekers worden uitgeschakeld en motoren en elektrische aandrijvingen worden beschadigd.
Met een homogene droge mix van grondstoffen kan het extrusieproces beginnen. De extrusiestap kan worden beschreven als het proces van het maken van verf. Dit is waar de poedercoatingformule wordt samengesteld. Op dit moment is de formule ingesloten en kan er zeer weinig veranderd worden (met uitzondering van de verkleining van de deeltjesgrootte) na dit proces.
Twee soorten mengen worden bereikt in succesvolle extrusie. De harsen, additieven en pigmenten worden intiem verdeeld om een consistente mix te creëren. Deze uniformiteit van het mengen zorgt voor een consistente uitstraling en prestaties van de afgewerkte coating. Inconsistente menging leidt doorgaans tot variabele glans, gladheid en mogelijk filmprestaties.
Poedercoating grondstoffen kunnen in minder dan 5 minuten in een mixer met een vaste kom en een hoge intensiteit worden gemengd.
Het distributievlak van het extrusieproces houdt in dat de harscomponenten smelten en de niet-smeltende bestanddelen door de hele gesmolten massa worden gemengd. Dit wordt bereikt door de gehomogeniseerde droge ingrediënten in een extruder te brengen. Het doel is het mengsel tegen een harde ondergrond te schuiven totdat het smelt. Mechanische kracht wordt in het mengsel gezet. Dit werk verhoogt de omgevingstemperatuur van het mengsel en het extrudermechanisme (d.w.z. de cilinder en de schroeven). De verhoogde temperatuur in combinatie met de schuifkracht die wordt uitgeoefend door de extruderschroeven smelt de harsachtige componenten, verdeelt de niet-smeltende bestanddelen en ontagglomereert pigmenten. Dit alles wordt bereikt terwijl het materiaal snel door de extruder beweegt
Voor het samenstellen van poedercoatings zijn de verstrooiing van pigmentagglomeraten nodig. De meeste pigmenten worden geleverd in hun natuurlijke geagglomereerde vorm. Het extrusieproces van de poedercoating probeert deze agglomeraten te verspreiden. Door de pigmentagglomeraten te verspreiden wordt een consistentere en intensere kleur ontwikkeld. Onvolledige pigmentdispersie resulteert in ongecontroleerde kleurconsistentie.
Het extrusieproces bestaat in principe uit een invoermechanisme, een compounding-sectie en koeling. Het materiaal wordt in een draaimechanisme gevoerd, gewoonlijk een schroefapparaat dat door een vat is omsloten. De schroef is geconfigureerd met meenemers of knooppunten die werk uitoefenen aan de gesmolten massa terwijl deze door de extruder loopt.
Extruders die zijn ontworpen voor de productie van poedercoatings maken gebruik van een enkele schroef of een mechanisme met twee schroeven. Bij typen met enkele schroef zijn er vijzelbladen langs de omtrek van de schroef. Deze vluchten transporteren het mengsel in pennen die vanuit de binnenkant van de staaf uitstralen. Dit leidt tot het afsnijden van het materiaal dat op zijn beurt de massa smelt en de distributie en dispersie van de componenten beïnvloedt. De gesmolten massa verlaat de cilinder en wordt vervolgens gekoeld en in vlokken gebroken.
Tweeschroefdraadse extruders werken volgens een zeer vergelijkbaar principe; ze gebruiken echter de schuifwerking van twee meedraaiende, met elkaar verbonden schroeven die in een gladde cilinder zijn ingekapseld. Er wordt werk in het mengsel uitgeoefend door de kneedblokken op de schroeven. De gecoördineerde rotatie van de schroeven duwt het materiaal van de schroef naar de schroef terwijl het de lengte van de cilinder verplaatst. De warmte die tijdens dit proces wordt gegenereerd, zorgt ervoor dat de harscomponenten smelten. De schuifwerking smelt op intiem wijze grondstoffen en verspreidt de pigmenten.
Extruders worden op temperatuur geregeld. Dit wordt gewoonlijk bereikt door verwarmers met elektrische weerstand of door verwarmings-/koeleenheden die vloeistof door holtes in de extrudercilinder en schroef(en) circuleren. Het medium kan olie of een mengsel van glycol en water zijn. Weerstandverwarming wordt gebruikt in combinatie met mediacomcirculeermachines. De aanvankelijke temperatuurinstellingen van een extruder moeten samenvallen met het smeltpunt van de belangrijkste harscomponenten. De temperatuur wordt gewoonlijk iets boven het smeltpunt van de hars ingesteld. Bij het starten van het extrusieproces wordt het mengsel snel gesmolten en zorgt het werk dat erin wordt gestoken voor een redelijk consistente temperatuur. De rol van het fornuis/koelapparaat wordt op dit moment meer een koelproces.
Optimale extrusie wordt bereikt door het verwerken van een relatief visceuze massa materiaal. Lage viscositeit veroorzaakt onvolledige vulling van het vrije volume tussen de schroeven en de cilinder, wat resulteert in slechte samenstelling. Het is daarom belangrijk om te voorkomen dat de temperatuur te hoog wordt ingesteld. Bovendien kan overmatige warmte soms voorgelering van een thermohardend mengsel veroorzaken. Dit kan resulteren in het genereren van "zaden" of hoge moleculaire korrels van chemisch gereageerd materiaal. Deze zaden veroorzaken altijd foliedefecten in de afgewerkte coating.
Het toerental van de extruderschroef kan worden aangepast. De meeste poederfabrikanten stellen hun extruders op volle snelheid in werking om de hoogst mogelijke productie te leveren. Dit is in vrijwel alle gevallen zinvol. Soms kan een formule moeilijk te verspreiden componenten bevatten, zoals koolstofzwart pigment. In deze gevallen kan het nodig zijn een lagere schroefsnelheid te verkrijgen om een adequate dispersie te bereiken.
Extruders kunnen efficiënt worden gereinigd door een geschikte thermoplastische hars te voeden nadat de batch is samengesteld. Harde soorten polyvinylchloride en polypropyleen kunnen worden gebruikt om een extruder te purgen en te reinigen. De thermoplastische hars wordt in de extruder gevoerd en kan opnieuw in gesmolten toestand worden gebracht. Deze actie wrijft de binnenkant van de staaf en de kneedblokken of schroefjes. De uitgangsmatrijs van de extruder moet na het purgeren worden verwijderd en gereinigd, omdat het materiaal kan hangen in dode ruimtes die bij de matrijs horen. Er zijn specifieke materialen ontwikkeld voor het reinigen van extruders. Deze producten bevatten merkgebonden mengsels van thermoplastische harsen, vulstoffen en bevochtigingsmiddelen en worden beweerd efficiënter te zijn dan off-the-shelf-kwaliteiten van PVC of polypropyleen.
Na extrusie kan de formule niet gemakkelijk worden gewijzigd. Modificatie kan worden bereikt door materiaal opnieuw te extruderen met ruwe componenten; dit proces is echter duur en moet worden vermeden.
Extrudaat verlaat de cilinder bij een relatief hoge temperatuur, gewoonlijk tussen 212 en 140 °C (284 tot 100 °F). Dit gesmolten materiaal moet snel worden gekoeld om pre-reactie of 'B-staging' te voorkomen. Het koelproces omvat het introduceren van de bewegende extrudaat in een set gekoelde rollen, die vervolgens een lint materiaal op een ander koeloppervlak zoals een doorlopende band of draaiende trommel transporteren. Nadat de extrudate voldoende is afgekoeld, wordt deze in vlokken gebroken die geschikt zijn voor het invoeren van een comminutie- of freesproces.
Het proces van het vervaardigen van een poedercoating is een relatief complexe semi-continue onderneming. De grondstoffen worden al vroeg in het proces vastgelegd en de formule kan na extrusie niet gemakkelijk worden veranderd. Het is daarom van groot belang om de kwaliteit van de grondstoffen en het productieproces te controleren. Dit vereist goed opgeleid productiepersoneel, waakzaamheid bij het naleven van productieprocedures en een standvastig respect voor procesbeheersing. Door deze zaken voorop te houden, kunnen poedercoatings van hoge kwaliteit succesvol worden geproduceerd.
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier 
