| Maatwerk: | Beschikbaar |
|---|---|
| After-sales service: | 1 jaar |
| Garantie: | 1 jaar |
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier Gecontroleerd door een onafhankelijk extern inspectiebureau
Platenwarmtewisselaar in de zuivelindustrie is een cruciaal onderdeel van de melkverwerking, om te garanderen dat hun zuivelproducten voldoen aan de eisen van de industrie en veilig zijn voor menselijke consumptie. Ondanks de schijnbare stabiliteit van vloeibare melk zijn er ingewikkelde details nodig bij de verwerking ervan. Voor essentiële taken zoals pasteurisatie en sterilisatie vertrouwen veel zuivelbedrijven op de eenvoudige efficiëntie van warmtewisselaars van het plaattype. Deze veelzijdige technologie verhoogt melk eenvoudig tot de vereiste temperatuur, en voldoet aan cruciale veiligheidscriteria.
Als je dieper in het domein van de melkverwerking duikt, wordt een breder doek onthuld. Van romige yoghurt tot hartige kazen, elke zuivelverrukking vraagt om een nauwkeurige temperatuurregeling tijdens de verwerking en opslag. Het inschakelen van deze diverse producten is afhankelijk van de keuze van de juiste warmtewisselaar voor melkplaten. Het negeren van een nauwkeurige temperatuurregeling tijdens routineprocessen kan essentiële productkenmerken in gevaar brengen. Naarmate de melkverwerkende sector zich ontwikkelt, zijn bedrijven verstandig om een warmtewisselaar te kiezen die is afgestemd op de specifieke aard van hun vervaardigde producten. Het beheersen van de kunst van de perfectie van de zuivel vereist zowel expertise als een strategische aanpak van de keuze van warmtewisselingstechnologie.
HFM-toepassing in de warmtewisselaar voor zuivelplaten
Bijdrage van netwerken aan de globalisering van de zuivelindustrie worden alle gamers naar één gigantisch schaakbord gesleept. Hoewel het marktaandeel in 2024 tot duizenden miljard zal bedragen, is het nooit makkelijk om te overleven in de dynamische en complexe marktarena.
HFM is al meer dan tien jaar toegewijd aan warmtewisselaars met hygiënenormen. Wij bieden zeer efficiënte en economische oplossingen en platenwarmtewisselaar voor zuivelmachines voor onze klanten
Pasteurisatie onthullen:
Kwaliteit en veiligheid garanderen door warmtebehandeling in de Zuivel Industrie
In het dynamische domein van de zuivelindustrie ontstaat pasteurisatie als een cruciaal proces, versterkt door de innovatie van platenwarmtewisselaars. Deze techniek, die in de 19e eeuw door Louis Pasteur is vervaardigd, bestaat uit het verwarmen van zuivelproducten tot exacte temperaturen voor bepaalde perioden, waarbij schadelijke micro-organismen worden uitgesterkt. Afgezien van de historische betekenis ervan in de wijn- en bierconservering, is de toepassing van pasteurisatie in de zuivelindustrie vandaag de dag afhankelijk van de effectiviteit van warmtewisselaars met melkplaten.
In de kern van het proces gedijt pasteurisatie op evenwicht, waarbij micro-organismen worden uitgeroeid terwijl de productintegriteit behouden blijft. De complexiteit van temperatuur en duur wordt bepaald door de adptialiteit van de melkattewarmtewisselaar bij het richten op specifieke micro-organismen. Binnen dit spectrum beschikt de zuivelindustrie over een reeks warmtewisselaars die zijn ontworpen om de pasteurisatie-resultaten te optimaliseren
Onder deze, Ultra High Temperature (UHT) pasteurisatie glanst helder. Door de temperatuur snel binnen enkele seconden boven 135°C (275°F) te brengen, zorgt UHT ervoor dat sporen en micro-organismen worden vernietigd. Deze methode vindt zijn toevluchtsoord in de warmtewisselaar van zuivelplaten, die de essentie van melk, sappen, yoghurt, en meer beschermt. De kunst van UHT pasteurisatie vraagt echter om evenwicht, omdat blootstelling aan hitte smaken en aroma's kan doen ontwrichting.
Omgekeerd biedt pasteurisatie bij hoge temperatuur korte tijd (HTST) een subtler aanpak, die wordt gewaarborgd door de precisie van warmtewisselaars. Door de melk gedurende minimaal 15 seconden op 72°C (162°F) te brengen, snijdt HTST een unieke niche, met een iets kortere houdbaarheid, maar een even sterke toewijding aan kwaliteit.
Door de ingewikkelde dans van pasteurisatie stapt de warmtewisselaar van de melkplaat op het podium, wat innovatie en veiligheid belichaamt. Naarmate de zuivelindustrie zich verder ontwikkelt, zorgt de synergie van deze technologieën ervoor dat melk, het bloed van talloze producten, gezond, veilig en klaar voor consumptie blijft.
UHT-verwerking: De verrukkingen van de Zuivel in essentiële stadia omhoog brengen
Op het gebied van de melkverwerking staat Ultra High Temperature (UHT) als een complexe en geautomatiseerde procedure, die een reeks fasen omvat die uitmonden in het creëren van veilige, eersteklas, houdbare voedselproducten. Deze zorgvuldig georkestreerde reis omvat cruciale componenten zoals verwarming, vlamkoeling, homogenisatie en aseptische verpakking.
Als hoeksteen van de voedselverwerking verhoogt verwarming de producttemperatuur tot specifieke niveaus die nodig zijn voor verwerking, pasteurisatie of sterilisatie. Binnen de UHT-context begint de reis met het voorverwarmen van de vloeistof tot een niet-kritische temperatuur (70-80°C voor melk) voordat deze snel naar de gewenste temperatuur stijgt.
Na de intense hitte wordt de flitskoeling in het spel, waardoor het product snel weer op lagere temperaturen wordt hersteld. Bij UHT-verwerking voorkomt flash-koeling overkoken, waardoor de essentiële kenmerken van het product intact blijven.
Voor zuivelproducten zoals melk is homogenisatie van cruciaal belang. Dit mechanische proces ontmantelt vetbolletjes, die ze gelijkmatig in de vloeistof verdelen. Het resultaat is een samenhangend product dat de scheiding van room van de vloeistof opvoert. Toegepaste naverwarming en voorverpakking, homogenisatie weeft harmonie in het zuivelgenot.
Op het hoogtepunt van het proces komt aseptische verpakking tevoorschijn. Deze techniek steriliseert zowel het product als de verpakkingsmaterialen afzonderlijk, zodat een ongerepte omgeving voor het vullen en verzegelen wordt gegarandeerd. Door deze uiterst nauwkeurige methode worden de productkwaliteit en versheid gedurende langere perioden gehandhaafd, zonder koeling of extra conserveringstactieken. De essentie van UHT-verwerking vindt zijn hoogtepunt in aseptische verpakkingen, omdat deze bescherming biedt tegen het binnendringen van bacteriën en andere micro-organismen die de integriteit van het product in gevaar brengen.
Temidden van het ingewikkelde ballet van UHT-verwerking harmoniseren deze fasen om zuivelproducten te leveren die kwaliteit, veiligheid en duurzaamheid uitstralen. Met het doel een toppositie in de wereld van de melkverwerking te verwerven, navigeert de UHT-reis door meerdere fasen, die elk essentieel zijn voor het perfectioneren van de kunst van het produceren van uitzonderlijke zuivelproducten.
In het domein van pasteurisatie spelen twee verschillende benaderingen, directe en indirecte verwarming, cruciale rollen, afhankelijk van het product en de gewenste resultaten. Hoewel directe verwarming direct contact met de warmtebron met zich meebrengt, gebruikt indirecte verwarming een warmtetransferoppervlak, zoals een warmtewisselaar, om de temperatuur van het product voorzichtig te verhogen.
Binnen indirecte verwarmingssystemen wordt een vaste warmtewisselaar gebruikt, die verwant is aan die welke wordt gebruikt in pasteurisatie, om het product te verwarmen. Bij hoge temperaturen moet echter een hogere druk worden toegepast om koken te voorkomen. Er worden gewoonlijk drie soorten exchangers gebruikt:
Platenwarmtewisselaar
Buisvormige warmtewisselaar
Warmtewisselaar met geschraapt oppervlak
Onder deze opties onderscheidt de platenwarmtewisselaar zich als de meest efficiënte keuze. Door gebruik te maken van water of stoom onder druk als verwarmingsmedium, maximaliseren deze platenwisselaars de energiebesparing door middel van geïntegreerde regeneratie-units die middelmatig hergebruik mogelijk maken.
HFM Plate Heat exchangers for Dairy houden strenge kwaliteits- en veiligheidsnormen in acht, in overeenstemming met GRG-, FDA- en SGS-certificeringen, waardoor producten van de hoogste kwaliteit worden gegarandeerd die prioriteit geven aan kwaliteit en veiligheid. Met een gespecialiseerde focus op de melkklaatwarmtewisselaar en de warmtewisselaar voor melkplaten zijn onze oplossingen afgestemd op de unieke eisen van de zuivelindustrie. Of u nu op zoek bent naar warmtewisselaars voor de zuivelindustrie of die in de zuivelindustrie, HFM levert uitstekende warmteoverdrachtstechnologie voor uw behoeften op het gebied van melkverwerking.
Op het gebied van de melkproductie is het van het grootste belang dat strenge technische eisen worden nageleefd om de productie van gesteriliseerde melk van hoge kwaliteit te garanderen. Dit uitgebreide proces omvat verschillende belangrijke fasen, die elk bijdragen aan de uitmuntendheid van het eindproduct. Laten we deze fasen in detail onderzoeken, waarbij we de betekenis ervan in de context van warmtewisselaars met melkplaten en hun rol in de bredere warmtewisselaars die in de zuivelindustrie worden gebruikt, benadrukken.
De basis van de kwaliteit van gesteriliseerde melk ligt op de kwaliteit van rauwe melk. Een rigoureus beheer en een nauwgezette test van rauwe melk zijn onmisbaar om aan de normen te voldoen. Alleen rauwe melk die aan bepaalde criteria voldoet verdient zijn plaats in de productie van gesteriliseerde melk.
De filtratie en zuivering van melk staan centraal om stof en onzuiverheden te verwijderen, waardoor de kwaliteit van de zuivere melk wordt gegarandeerd. Deze processen sluiten harmonieus aan bij de efficiëntie van warmtewisselaars op basis van melkplaten, die gezamenlijk de melk zuiveren.
Het bereiken van het gewenste vetgehalte van melk is essentieel voor een gestandaardiseerde kwaliteit. In verschillende landen verschillen de normen, met magere melk die ongeveer 0.5% vet bevat en typische melk die 3% bevat. China verplicht met name 3.0% vet voor gesteriliseerde melk, wat een zorgvuldige standaardisering vereist.
Deze stap, uitgevoerd bij een consistente temperatuur van 65°C en een druk van 10 tot 20 MPa, verfijnt de consistentie van de melk. De gesynchroniseerde rol van platenwarmtewisselaars in melkprocessen draagt bij aan de succesvolle homogenisatie, waarbij de melkeigenschappen worden geoptimaliseerd.
Sterilisatie door hitte komt naar voren als een cruciale methode om mogelijke microbiële risico's in gepasteuriseerde verse melk te bestrijden. De harmonieuze wisselwerking van warmtewisselaars in melkprocessen garandeert effectieve sterilisatie, versterkt de stabiliteit van melk tijdens opslag, bestrijdt ranzigheid en houdt de groei van micro-organismen tegen.
Het tegengaan van de bacteriële proliferatie en het verlengen van de houdbaarheid van melk is van cruciaal belang. Of melk nu wordt gekoeld tot ongeveer 4 °C of efficiënt wordt verwerkt met melk met ultrahoge temperatuur, de bijdrage van warmtewisselaars is van cruciaal belang voor het behoud van optimale temperaturen.
Het vullen markeert de laatste fase, die in evenwicht is om de integriteit van de melk te behouden. Van glazen flessen tot plastic containers, elk vulvat dient als hoedster van de essentie van melk. Warmtewisselaars spelen een integrale rol in het handhaven van de temperatuurintegriteit van gevulde containers.
Temidden van deze ingewikkelde symfonie van processen is de betekenis van warmtewisselaars op melkplaten in de melkproductie uitgesproken. Deze warmtewisselaars sluiten harmonieus aan op bredere warmtewisselaars in de zuivelindustrie, wat culmineert in de productie van hoogwaardige gesteriliseerde melk.
Bij het overwegen van melkverwerking neemt de platenwarmtewisselaar een centrale rol in het bereiken van optimale resultaten. Deze casestudie gaat in op de toepassing van HTST-pasteurisatie waarbij stapsgewijs gebruik wordt gemaakt van een platenwarmtewisselaar.
In de eerste fase grijpt de voorgekoelde 5°C verse melk in de platenwarmtewisselaar in het warmteterugwinningsgedeelte, waardoor warmte wordt geabsorbeerd tot ongeveer 65°C. Deze eerste stap legt de basis voor de volgende fasen.
De platenwarmtewisselaar zorgt voor een nauwkeurige warmtebehandeling tijdens de sterilisatiefase. Dit strategische gebruik van warmte garandeert de eliminatie van potentiële contaminanten terwijl de integriteit van de melk behouden blijft.
De laatste stap betreft de platenwarmtewisselaar, waar ijswater als koelmedium dient. De melk, die gepasteuriseerd is, wordt effectief gekoeld om de kwaliteit ervan te behouden.
Gedurende het hele proces vergemakkelijkt de platenwarmtewisselaar in de zuivelindustrie niet alleen de efficiënte uitwisseling van thermische energie, maar onderstreept ook het belang van precisie in de melkverwerking. De integratie van geavanceerde warmtewisselaars in de zuivelindustrie garandeert de veiligheid en kwaliteit van het product.
Concluderend is het gebruik van een platenwarmtewisselaar bij de HTST-pasteurisatie van zuivelproducten een voorbeeld van de cruciale rol van de geavanceerde warmtewisselaars die in de zuivelindustrie worden gebruikt. Deze casestudie onderstreept hoe innovatieve thermische oplossingen, zoals de platenwarmtewisselaar, bijdragen aan de algehele verbetering van de efficiëntie van de melkverwerking en de productintegriteit.
Plaatmateriaal: 304 of 316
Pakking: NBR
1. Warmteterugwinningsgedeelte: Beide zijden van het medium zijn melk
Inlaattemperatuur hete zijde: 85 graden of meer
Inlaattemperatuur koude zijde: 5 graden uitlaattemperatuur 65 graden
2. Sterilisatiesectie:
Koude kant: Voorverwarmde melk; temperatuur: Inlaat: 65 uit 85 of meer
Warme kant: Warm water 95 of meer
3. Koelgedeelte:
Koude kant: Melk die moet worden voorverwarmd en ijswater
Hete kant: Hete melk die bacteriën doodt
De platenwarmtewisselaar, waarin vertegenwoordigers voor ijs zijn opgenomen, wordt uitgebreid gebruikt in de voedingsmiddelenindustrie. Het productieproces van ijs omvat verschillende stappen zoals sterilisatie, koeling, mengen, vullen en verpakken van het mengsel.
Vóór de homogenisatie moet de temperatuur van het ijsmengsel nauwkeurig worden geregeld tot een temperatuur tussen 65°C en 70°C met behulp van de platenwarmtewisselaar. Afwijkingen van dit bereik kunnen leiden tot condensatie van vet of een vuile geur. Vervolgens wordt de platenwarmtewisselaar gebruikt voor sterilisatie voordat het materiaal naar de verouderingstank wordt overgebracht, waardoor het materiaal op de vereiste temperatuur komt voor veroudering.
Plate heat exchanger voor olie en gas
Olie en gas spelen ongetwijfeld een cruciale rol in de hedendaagse menselijke samenleving. Naarmate deze uitputtende natuurlijke hulpbronnen nog steeds worden gebruikt, is de concurrentie in deze sector toegenomen.
HFM heeft zijn toewijding aan het verbeteren van de energie-efficiëntie voor onze olie- en gasmedewerkers aangetoond door middel van onze op maat gemaakte oplossingen, waaronder olie-warmtewisselaar en gaswarmtewisselaar. Deze platenwarmtewisselaars voor olie- en gastoepassingen zijn ontworpen om een optimale warmteoverdracht tussen vloeistoffen te vergemakkelijken, wat resulteert in superieure rendementsresultaten en kostenreductie voor onze partners in de olie- en gasindustrie.
Een warmtewisselaar is een apparaat dat ontworpen is om warmte efficiënt over te brengen tussen twee verschillende media, die ofwel in direct contact staan of gescheiden kunnen worden door een vaste wand om vermenging te voorkomen. Dit apparaat vindt brede toepassingen in diverse industrieën, waaronder ruimteverwarming, koeling, airconditioning, energieopwekking, chemische, petrochemische, aardgasverwerking en rioolbehandeling.
De aardolieraffinage-industrie is een klassiek voorbeeld van het gebruik van warmtewisselaars. In deze industrie wordt ruwe olie geraffineerd met behulp van fractionale distillatie om nuttiger aardolieproducten te produceren, zoals benzine, dieselbrandstof, stookolie, kerosine, asfaltbasis, en vloeibaar petroleumgas.
De scheiding van componenten van ruwe olie kan worden bereikt door gebruik te maken van de verschillen in hun kookpunten. Het proces van fractionele distillatie omvat het verwarmen van de ruwe olie om deze te verdampen en vervolgens het condenseren van de damp op verschillende niveaus van de distillatietoren, afhankelijk van hun kookpunten. De resulterende producten worden fracties genoemd.
Warmtewisselaars spelen een cruciale rol bij het voorverwarmen van grondstoffen in distillatietorens en raffinaderijprocessen, zodat ze de vereiste reactietemperaturen bereiken. Warmtewisselaars gebruiken stoom of hete koolwaterstof die uit andere delen van het proces wordt overgebracht als warmte-input. Een fractie die uit ruwe olie wordt verkregen, kan in twee categorieën worden ingedeeld: Geraffineerde producten en petrochemische producten.
Geraffineerde producten zijn fracties die een verscheidenheid aan individuele koolwaterstoffen bevatten, waaronder benzine, asfalt, was en smeermiddelen. Aan de andere kant zijn petrochemische producten fracties die bestaan uit een of twee specifieke koolwaterstoffen met een hoge zuiverheid, zoals benzeen, tolueen en ethyleen.
1. Ontzilters
2. Atmosferische distillatietoren
3. Vacuümdistillatietoren
4. Warmtewisselaars, koelers en procesverwarmers
5. Opslag van tanks
6. Verwarming en ketel
7. Gas- en luchtcompressor
8. Turbines
9. Pompen, leidingen en afsluiters
1. Ontzilting/ontzilting
2. Atmosferische distillatie/distillatie van ruwe olie
3. Vacuümdistillatie
4. Visbreking
5. Thermische kraking
6. Coking
De raffinage van ruwe olie omvat een reeks ingewikkelde fasen om waardevolle hulpbronnen op te leveren. Deze fasen omvatten ontzilting in ontzilters, atmosferische destillatie in crude destillation unit (CDU), vacuümdestillatie in vacuum distillatie Unit (VDU), en andere.
Van bijzonder belang bij deze processen is het gebruik van olie-warmtewisselaars en gaswarmtewisselaar, om het verwarmen of koelen van het mengsel tot hun optimale temperatuur te vergemakkelijken, zodat de chemische reacties efficiënt kunnen plaatsvinden.
Ruwe olie bevat vaak water, anorganische zouten, gesuspendeerde vaste stoffen en in water oplosbare sporenmetalen. Om corrosie, verstopping en vervuiling van equipment te verminderen moeten deze verontreinigingen worden verwijderd door ontzouten (dehydratie). Dit gebeurt in desalters.
Ruwe olie moet eerst worden ontzouten, door te verwarmen tot een temperatuur van 100-150 °C en te mengen met 4-10% zoet water om anorganische zouten (voornamelijk natriumchloride) te verwijderen. Als deze zouten en zware metalen niet worden verwijderd, kunnen ze bij verwarming zuren vormen, wat corrosie van downstream procesequipment veroorzaakt. Zouten kunnen ook afzettingen vormen, waardoor warmtewisselaars verstopt raken of schotels in procestorens verstopt raken. Ruwe olie verlaat de ontzouter bij een temperatuur van 250 °C-260 °C.
Atmosferische distillatie of de crude-distillatie is de eerste en meest fundamentele stap in het raffinageproces. Het primaire doel van de atmosferische distillatietoren is om crude oil in de componenten (of distillatiefracties) te scheiden voor verdere verwerking door andere verwerkingseenheden.
Atmosferische distillatie bepaalt gewoonlijk de capaciteitslimiet voor de hele raffinaderij. Alle verwerkte ruwe olie moet eerst door atmosferische distillatie gaan. Ook levert atmosferische distillatie gewoonlijk het grootste deel van de voeding voor de andere proceseenheden in de raffinaderij.
Na de ontzouter wordt de ruwe olie verder verwarmd door warmte uit te wisselen met een deel van de hete, gedistilleerde fracties en andere stromen. Vervolgens wordt het in een op brandstof gestookte oven (fired heater) verwarmd tot een temperatuur van ongeveer 398 °C en naar de bodem van de distillatie-unit geleid.
De verwarmde crude wordt in het onderste deel van de distillatiekolom geïnjecteerd, waar een groot deel ervan verdampt. Als de dampen door de toren stijgen, passeren ze een reeks geperforeerde schotels of gestructureerde pakking.
De dampen uit de top van de kolom zijn een mengsel van koolwaterstofgassen en nafta, bij een temperatuur van 120 °C-130 °C. De fracties die op verschillende punten tussen de bovenkant en de onderkant van de kolom uit de zijkant van de distillatiekolom worden verwijderd, worden zijmoeren genoemd. Elk van de zijmoeren (d.w.z. de kerosine, lichte gasolie en zware gasolie) wordt gekoeld door warmte uit te wisselen met de inkomende ruwe olie.
Alle fracties (d.w.z. de overhead nafta, de zijmoeren en het bodemresidu) worden naar tussenliggende opslagtanks gestuurd voordat ze verder worden verwerkt. De dampstroom die geassocieerd wordt met stoom die aan de onderkant van de kolom wordt gebruikt, wordt gecondenseerd door de waterkoeler en de vloeistof die in een vat wordt verzameld, wordt reflux-drum genoemd, die aan de bovenkant van de kolom aanwezig is. De koeling en condensatie van de overhead van de distillatietoren wordt deels verzorgd door de warmte uit te wisselen met de inkomende crude oil en deels door een luchtgekoelde of watergekoelde condensor.
Een deel van de vloeistof wordt als overhead reflux naar de bovenste plaat van de kolom teruggevoerd, en de resterende vloeistof wordt naar een stabilisatiekolom gestuurd die gassen van vloeibare nafta scheidt. Een paar platen onder de bovenplaat wordt kerosine verkregen als product bij een temperatuur van 190 °C-200 °C. Een deel van deze fractie wordt teruggevoerd naar de kolom nadat deze door een warmtewisselaar is gekoeld.
Deze gekoelde vloeistof wordt circulerende reflux genoemd om in contact te komen met de stijgende dampen, waardoor ze beter worden gekoeld. Dit effect van tegenstroomstromen van stijgende dampen die aan dalende koelere vloeistoffen voldoen maakt het mogelijk om evenwichtscondities in de hele kolom tot stand te brengen. De lichtere (minder dichte) koolwaterstoffen zullen condenseren op hogere punten in de distillatietoren, zwaardere koolwaterstoffen zullen dalen.
Dit resulteert in scheiding van de koolwaterstoffen op basis van de verschillende temperaturen waarbij ze koken/condenseren. Koolwaterstoffen worden op verschillende hoogten uit de toren getrokken om een reeks stromen met verschillende kookpunten te verkrijgen. Deze verschillende stromen worden distillatiesneden of breuken genoemd. Deze afzonderlijke stromen worden vervolgens naar andere units gestuurd voor verdere verwerking of voor het blenden van eindproduct.
De resterende crude oil wordt door een side stripper geleid die stoom gebruikt om kerosine te scheiden. De verkregen kerosine wordt gekoeld en in een opslagtank verzameld als ruwe kerosine, bekend als straight run kerosine, die kookt bij een bereik van 140 °C-270 °C. Een paar platen onder de kerosine-trekplaat wordt de dieselfractie verkregen bij een temperatuur van 280 °C-300 °C. De dieselfractie wordt vervolgens gekoeld en opgeslagen.
Het topproduct van de atmosferische distillatiekolom is een mengsel van koolwaterstofgassen, bijvoorbeeld methaan, ethaan, propaan, butaan- en nafta-dampen. Restolie die aanwezig is aan de onderkant van de kolom wordt gereduceerde ruwe olie (RCO) genoemd. De temperatuur van de stroom aan de bodem is 340 °C-350 °C, wat lager is dan de kraaktemperatuur van de olie.
De druk aan de bovenkant van de distillatietoren wordt op 1.2-1.5 atm gehouden, zodat de distillatie kan worden uitgevoerd bij een druk die dicht bij de atmosferische druk ligt, en daarom wordt deze atmosferische distillatietoren genoemd. In de meeste raffinaderijen zullen de bottoms van de atmosferische distillatietoren naar de vacuümtoren worden gestuurd voor verdere scheiding.
Het fundamentele doel van de atmosferische toren is fracties met kookpunten lager dan 350 ºC te scheiden, inclusief maar niet beperkt tot gas, kolen en diesel. De atmosferische toren heeft een specifieke afmeting van f6000x45335mm en is ontworpen om een samengestelde, vaste, miniatuur-klepschotel in zijn interne onderdelen te hebben. De toren bestaat uit in totaal 48 lagen trays, waarvan er vijf tot het stripgedeelte behoren.
Ruwe olie is een zeer viskeuze stof, en de viscositeit ervan kan leiden tot vervuiling en ketelsteen op de oppervlakken van de warmteoverdracht. Om dit te verzachten worden warmtewisselaars met platen die diepe groeven hebben gebruikt om de warmteoverdracht te verbeteren en vervuiling te minimaliseren.
Bovendien is temperatuurinstabiliteit een gemeenschappelijke uitdaging die wordt tegengekomen in chemische processen, en warmtewisselaars moeten worden ontworpen om dergelijke omstandigheden aan te kunnen. In situaties waar de temperatuur van het chemische systeem naar verwachting hoger zal zijn dan 100 ºC, wordt gewoonlijk een volledig gelaste warmtewisselaar gebruikt.
Dit type warmtewisselaar is ontworpen om hoge druk en temperatuur te weerstaan en het risico op lekkage of defecten te minimaliseren. Aan de andere kant zijn de verwijderbare plaat-warmtewisselaars met EPDM-pakkingen een betere optie voor lagere temperaturen, omdat ze rendabeler zijn en onderhoudsgemak bieden.
Samengevat zijn warmtewisselaars essentiële componenten van het raffinageproces van olie, en hun juiste selectie en ontwerp zijn cruciaal voor een efficiënte en veilige werking. Het type warmtewisselaar dat wordt gebruikt, is afhankelijk van de specifieke kenmerken van de ruwe olie en het chemische systeem, inclusief viscositeit, temperatuur en druk.
Vacuümdistillatie
Aardolie ruwe olie is een complex mengsel van honderden verschillende koolwaterstofverbindingen met 3 tot 60 koolstofatomen per molecuul, hoewel er kleine hoeveelheden koolwaterstoffen buiten dat bereik kunnen zijn. De raffinage van ruwe olie begint met het distilleren van de inkomende ruwe olie met behulp van atmosferische distillatie die werkt bij een druk die iets boven de atmosferische druk ligt.
Bij het destilleren van de ruwe olie is het belangrijk de ruwe olie niet te onderwerpen aan temperaturen boven 370 tot 380 °C, omdat de componenten met een hoog molecuulgewicht in de ruwe olie thermisch kraken zullen ondergaan en petroleumcokes zullen vormen bij temperaturen boven dat niveau.
Vorming van coke zou resulteren in verstopping van de pijpen in het fornuis dat de voedingsstroom naar de distillatietoren van de crude oil verwarmt. Verstopping zou ook optreden in de piping van het fornuis naar de distillatietoren en in de toren zelf.
De beperking die wordt opgelegd door de inlaat van de kolom ruwe olie te beperken tot een temperatuur van meer dan 370 tot 380 °C levert een restolie op van de bodem van de atmosferische distillatiekolom die geheel bestaat uit koolwaterstoffen die boven de 370 tot 380 °C koken
Om de resterende olie uit de atmosferische distillatiekolom verder te distilleren, moet de distillatie worden uitgevoerd bij een absolute druk van 10 tot 40 mmHg (ook wel Torr genoemd) om de bedrijfstemperatuur te beperken tot minder dan 370 tot 380 °C.
Het belangrijkste voordeel van vacuümdestillatie is dat het mogelijk maakt zwaardere materialen te distilleren bij lagere temperaturen dan die welke nodig zijn bij atmosferische druk, waardoor thermische kraken van de componenten wordt voorkomen. De ontstekingsomstandigheden in het fornuis worden zodanig aangepast dat de olietemperatuur gewoonlijk niet hoger is dan 380 °C (716 °F).
Zware distillaten die tijdens het vacuümdistillatieproces worden geproduceerd, omvatten lichte gasolie en zware gasolie, die vervolgens naar de afgescheiden en omschakelingseenheden worden gestuurd om verder te worden geraffineerd tot basis-smeerolie-voorraden; of als grondstof voor hydrokraken om lichte en middelste distillaten te produceren, zoals straalbrandstof, kerosine en diesel. Vacuümtoren uitgerust met drie padding secties, drie lagen van de oliecartertank, drie gecombineerde vloeistofverdelers, en metalen mellapale pakking op de eerste twee lagen en metalen intalox zadel in de onderlaag.
De eerste vacuümstroom aan de zijkant wordt uit de eerste laag van de oliecartertank afgevoerd en na de warmtewisseling tot 80 ºC afgekoeld, Sommige daarvan stromen als product uit en sommige daarvan keren terug naar het bovenste deel van het eerste vulgedeelte als vacuüm overhead reflux-olie nadat deze door de condensor is afgekoeld tot 40 ºC.
De tweede vacuümstroom wordt uit de tweede laag van de oliecartertank afgevoerd, waarvan één leiding na de warmtewisseling wordt afgekoeld tot 80 ºC en als product naar buiten stroomt; een daarvan keert terug naar het bovenste deel van het tweede vulgedeelte als vacuüm overhead reflux-olie en de andere daarvan keert terug naar het bovenste deel van het derde vulgedeelte als lichte wash-olie zonder dat deze hoeft te worden gekoeld.
Overtollige verdampingsolie (derde vacuümstroom) wordt uit de derde laag van de oliecartertank afgevoerd, waarvan sommige als zware wash-olie naar het bovenste gedeelte van het derde vulgedeelte terugkeren, waarvan sommige zich vermengen met de tweede vacuümstroom aan de zijkant, Gaat de geïntegreerde zware olieleiding binnen die na de warmtewisseling wordt afgekoeld tot 80 ºC en als product naar buiten stroomt. Eventuele resterende olie in de vacuümdistillatiekolom wordt naar de coker-unit getransporteerd voor verdere raffinage.
De absolute druk van 10 tot 40 mmHg in een vacuümdistillatiekolom verhoogt het volume damp dat wordt gevormd per volume gedestilleerde vloeistof. Het resultaat is dat zulke kolommen zeer grote diameters hebben.
Distillatiekolommen kunnen een diameter hebben van 15 meter of meer, hoogtes tot ongeveer 50 meter, en een feed rate van ongeveer 25,400 kubieke meter per dag (160,000 vaten per dag).
De inwendige onderdelen van de vacuümdistillatietoren moeten zorgen voor een goed contact tussen damp en vloeistof, terwijl tegelijkertijd een zeer lage drukstijging van de bovenkant van de kolom naar de onderkant gehandhaafd blijft. Daarom gebruikt de vacuümkolom alleen distillatieschotels waar producten uit de zijkant van de kolom worden gehaald (ook wel side draws genoemd).
De meeste van de kolom gebruikt verpakkingsmateriaal voor het contact tussen damp en vloeistof, omdat deze pakking een lagere drukval heeft dan distillatieschotels. Dit verpakkingsmateriaal kan gestructureerd plaatstaal zijn of willekeurig gedumpte verpakkingen zoals Raschig-ringen of ander verpakkingsmateriaal.
Op het hierboven genoemde proces is er een paar toepassingen van olie-warmtewisselaar gedurende het raffinageproces.
Crude heat exchanger voor ontzilting: Ruwe olie van ongeveer 20-45 ºC stroomt in de heat exchanger en vervolgens in de elektrische ontzouter na verhit te zijn tot 100-150 ºC.
Crude heat exchanger na ontzilting: Ontzilte crude oil stroomt de primaire toren binnen na het verwarmen tot 220-240ºC.
Primaire gedistilleerde olie-warmtewisselaar: Na primaire distillatie stroomt de olie in de warmtewisselaar en wordt deze verwarmd tot 270-280 ºC.
Primaire overhead-olie-warmtewisselaar: Het overhead-oliegas wordt gekoeld tot 40 ºC na het passeren van de overhead-warmtewisselaar met heet water en de luchtkoeler en stroomt in de overhead-reflux-tank.
Overhead-olie-gas-warmtewisselaar: Het oliegas uit de atmosferische overhead gaat de retourtank (Volume-103) binnen voor olie-water-afscheiding na afkoeling tot 70 ºC door de luchtkoeler.
Overhead olie-waterkoeler: Niet-condenseerbaar oliegas wordt door de condensor gekoeld tot 40 ºC nadat hij de overhead producttank binnengaat voor scheiding van olie en water.
Eerste-leiding olie-warmtewisselaar: De primaire gedistilleerde olie, die door het atmosferische fornuis tot 370-380 ºC wordt verwarmd, stroomt in de eerste-leiding olie-warmtewisselaar en wordt afgekoeld tot 45 ºC.
Tweede-leiding-olie-warmtewisselaar: De primaire gedistilleerde olie, die door het atmosferische fornuis tot 370-380 ºC wordt verwarmd, stroomt in de tweede-leiding-olie-warmtewisselaar en wordt afgekoeld tot 60-70ºC.
Derde leiding olie-warmtewisselaar: De primaire gedistilleerde olie, die door het atmosferische fornuis tot 370-380 ºC wordt verwarmd, stroomt in de derde leiding olie-warmtewisselaar en wordt afgekoeld tot 70 ºC.
Plate heat exchangers staan als onmisbaar gereedschap voor de verbetering van elke cruciale fase in de wijnproductie. Deze warmtewisselaars zijn speciaal voor dit doel ontworpen en blinken uit in het handhaven van veeleisende temperatuurniveaus. Deze precisie in temperatuurregeling is van het grootste belang om te garanderen dat de resulterende wijn het toppunt van kwaliteit bereikt, gekenmerkt door zijn onderscheidende smaakprofiel, aroma en algehele uitmuntendheid.
1. Oogst:
Het oogsten van druiven is een cruciaal stadium in de wijnbereiding. De timing van de oogst wordt bepaald door factoren zoals het suikergehalte (gemeten in Brix), de zuurgraad en de ontwikkeling van de smaak.
2. Druiven bereiden:
Na de oogst ondergaan de druiven een nauwgezette bereiding. Ze worden naar de wijnmakerij getransporteerd in bakken of kratten, waar ongewenste druiven, bladeren of vuil tijdens dit proces worden verwijderd.
3. Voeg gist toe:
In deze stap voert de wijnmaker gist in de druivenmost. Deze inentingen zijn een cruciale stap, omdat gist verantwoordelijk is voor het fermentatieproces. Wijnmakers kunnen natuurlijke gist gebruiken die aanwezig is in de wijngaard of specifieke gekweekte stammen gebruiken. Deze keuze heeft een aanzienlijke invloed op de uiteindelijke smaak en het aroma van de wijn.
4. Fermentatie (met warmtewisselaars):
Plate heat exchangers spelen een cruciale rol in het fermentatieproces. Tijdens deze fase wordt druivensap omgezet in wijn door gist. De warmtewisselaar handhaaft de ideale temperatuur, waardoor wijn met het gewenste smaakprofiel en alcoholgehalte wordt geproduceerd.
5. Drukken op:
Na fermentatie ondergaat de wijn een persproces. Dit scheidt de vloeibare wijn van de vaste druivenstof (huiden, zaden, en soms stammen). Door het persen worden kleur, smaak en tannine uit de druivenhuiden gehaald. Voor witte wijnen is persen doorgaans zachter om excessieve extractie te voorkomen.
6. Verduidelijking en filtratie (met warmtewisselaars):
Het bereiken van duidelijkheid in wijn is van het grootste belang. Plate heat exchangers helpen bij het effectief verwijderen van ongewenste deeltjes en onzuiverheden. Door gebruik te maken van warmtewisselaars zorgen wijnmakers ervoor dat de wijn visueel aantrekkelijk is en vrij is van ongewenste elementen die de smaak of het uiterlijk kunnen beïnvloeden.
7. Stabilisatie (met warmtewisselaars):
De stabilisatie van wijn brengt aanpassingen aan de chemische samenstelling met zich mee, waardoor de wijn consistent blijft en de kwaliteit in de loop der tijd behouden blijft. Plate heat exchangers spelen een cruciale rol in dit proces door nauwkeurige temperatuurregeling te bieden. Dit is cruciaal voor het in stand houden van de gewenste chemische balans en het voorkomen van ongewenste reacties die kunnen optreden bij temperatuurschommelingen.
8. Malolactische gisting:
In bepaalde gevallen kiezen wijnmakers voor een secundaire fermentatie die bekend staat als malolactische fermentatie. Dit proces omvat het omzetten van tart-appelzuur in milder melkzuur, wat resulteert in een soepelere, zachtere wijn. Het kan bijdragen aan een rounder mondgevoel en het smaakprofiel van de wijn veranderen.
9. Veroudering:
Veroudering is het proces waarbij de wijn zich kan ontwikkelen en rijpen in vaten of tanks. Deze stap draagt bij aan de complexiteit en gladheid van de wijn, en wordt doorgaans gedaan in gecontroleerde omgevingen.
10. Mengen:
Wijnmakers kunnen verschillende hoeveelheden of soorten wijn mengen om specifieke smaakprofielen en balans te bereiken. Deze stap maakt creativiteit en consistentie mogelijk voor het eindproduct.
11. Pasteurisatie (met warmtewisselaars):
Pasteurisatie is van cruciaal belang voor de veiligheid van wijn, waarbij gebruik wordt gemaakt van gecontroleerde warmte om schadelijke micro-organismen uit te roeien. Plate heat exchangers garanderen een nauwkeurige temperatuurregeling in dit kritische proces. Dit garandeert productveiligheid en -stabiliteit, deactiveert enzymen voor het behoud van de smaak, voorkomt ongewenste fermentatie, handhaaft gewenste eigenschappen en garandeert naleving van de regelgeving.
12. Bottelen:
Deze stap omvat het vullen van flessen, het verzegelen en het etiketteren ervan voor distributie. Het is een cruciale fase in het voorbereiden van de wijn voor de markt.
13. Veroudering in flessen:
Sommige wijnen profiteren van extra veroudering in de fles, waardoor het aroma en de smaak verder kunnen worden ontwikkeld.
14. Kwaliteitscontrole en -testen (met warmtewisselaars):
Plate heat exchangers zijn van cruciaal belang voor kwaliteitscontroleprocessen. Ze dragen bij aan het garanderen dat de wijn voldoet aan de normen en specificaties van de industrie. Door middel van een nauwkeurig temperatuurbeheer helpen warmtewisselaars bij het uitvoeren van strenge tests om te garanderen dat het eindproduct van de hoogste kwaliteit is.
Door platenwarmtewisselaars in deze kritieke stadia van de wijnproductie te integreren, kunnen wijnmakers meer controle uitoefenen over het proces, wat resulteert in wijnen van superieure kwaliteit en consistentie.
1. Efficiënte warmteoverdracht:
Plate heat exchangers maken gebruik van een geavanceerd ontwerp dat een opmerkelijk efficiënte uitwisseling van thermische energie mogelijk maakt. Dit betekent dat ze wijn snel kunnen verwarmen of koelen tot de gewenste temperatuur, een cruciale factor bij het bereiken van een consistente en hoogwaardige wijnproductie. Door de temperatuur snel aan te passen kunnen wijnmakers verschillende stadia van het productieproces optimaliseren, zoals fermentatie en stabilisatie, wat leidt tot wijnen met precieze smaakprofielen en kenmerken.
2. Ruimtevaart-efficiëntie:
Een van de opvallende kenmerken van plaatwarmtewisselaars is hun compacte voetafdruk. In tegenstelling tot sommige andere soorten warmtewisselaars, die groter kunnen zijn, zijn plaatwarmtewisselaars speciaal ontworpen om het ruimtegebruik in productiefaciliteiten te maximaliseren. Hun gestroomlijnde ontwerp maakt een efficiënte plaatsing binnen bestaande opstellingen mogelijk, waardoor waardevolle ruimte niet onnodig wordt bezet. Deze ruimtebesparende eigenschap is vooral voordelig voor wijnmakerijen met beperkte vierkante footage.
3. Aanpassing:
Plate heat exchangers zijn zeer aanpasbaar en kunnen worden aangepast aan de specifieke operationele behoeften van een wijnmakerij. Deze aanpassingsmogelijkheid maakt naadloze integratie in bestaande productiesystemen mogelijk. Factoren zoals stroomsnelheden, temperatuurverschillen en andere kritische parameters kunnen nauwkeurig worden gekalibreerd om te worden afgestemd op de unieke eisen van het wijnproductieproces. Dit aanpassingsniveau zorgt ervoor dat de platenwarmtewisselaar een integraal en geoptimaliseerd onderdeel wordt van de algehele productie-instelling.
4. Eenvoudig onderhoud:
Toegankelijkheid is een belangrijke overweging bij het ontwerp van plaatwarmtewisselaars. Deze toegankelijkheid vertaalt zich in onderhoudsgemak, een cruciale factor voor het garanderen van een ononderbroken en efficiënte productie. Wijnmakers kunnen de platen gemakkelijk bereiken en reinigen, waardoor de ophoping van onzuiverheden of vervuiling wordt voorkomen die de prestaties kunnen verminderen. De eenvoud van onderhoudstaken betekent dat de uitvaltijd tot een minimum wordt beperkt, wat een consistente en betrouwbare werking mogelijk maakt.
5. Energie-efficiëntie:
Plate heat exchangers zijn ontworpen om een nauwkeurige temperatuurregeling te bieden. Dit niveau van controle vertaalt zich in energie-efficiëntie, omdat het de hoeveelheid energie minimaliseert die nodig is om de gewenste temperaturen te bereiken en te handhaven. Door het energieverbruik te verminderen kunnen wijnmakerijen niet alleen de operationele kosten verlagen, maar ook bijdragen aan duurzaamheidsinspanningen. Dit sluit aan bij een trend in de hele industrie naar het toepassen van milieubewuste praktijken, waardoor platenwarmtewisselaars een gunstige keuze zijn voor milieubewuste wijnmakers
1. Sterilisatieproces
Hete zijde: Water- of stoominlaattemperatuur 100 tot hoger
Koude kant: De uitlaattemperatuur van de wijn is ongeveer 90-95
Plaatmateriaal: 316/304(1.4308,1.4408 van de Duitse/Europese norm)
Pakking: EPDM
2. Vulproces
Hete kant: Wijn, importeerde 90-95 outlet ongeveer 80 graden
Koude kant: Water, water met normale temperatuur
Plaatmateriaal: 316/304(1.4308,1.4408 van Duitse/Europese norm)
Pakking: EPDM
Platenwarmtewisselaar voor het zetten
Mouten is het proces waarbij graankorrels, zoals gerst, worden bereid voor het brouwen. Het gaat om het doorweken van de korrels in water om het kiemproces te starten, gevolgd door drogen en verwarmen om het proces op een specifiek punt te stoppen.
Het doel van moutting is enzymen in het graan te activeren die het zetmeel later tijdens het brouwproces zullen omzetten in vergistbare suikers. Tijdens het kiemen produceren de korrels enzymen die de complexe koolhydraten opsplitsen in handelbaardere suikers, die vervolgens worden gebruikt door het groeiende zaaien. Door het kiemproces op een bepaald punt te stoppen, kan de maltster het niveau van de enzymatische activiteit en de smaak en kleur van de mout controleren.
Gemoutte korrels zijn een belangrijk ingrediënt in het bierbrouwproces, dat vergistbare suikers levert en bijdraagt aan de smaak, kleur en aroma van het eindproduct.
Malen is het proces waarbij de gerst (en andere korrels, indien gebruikt) wordt vermalen tot een grof poeder, dat grist wordt genoemd, dat vervolgens wordt vermengd met water om de vergistbare suikers te extraheren. Het belangrijkste doel van het malen is het openbreken van de hutten van de gerst met mout om het starchy endosperm binnenin bloot te leggen, wat de gist tijdens de fermentatie zal consumeren om alcohol en kooldioxide te produceren.
Het maalproces bestaat doorgaans uit het voeren van de gerst in een machine die een moutmolen wordt genoemd, die een reeks rollen gebruikt om de korrels te vermalen. De rollen zijn verstelbaar om de gewenste grootte van de grist te bereiken, die afhankelijk is van het recept en het type bier dat wordt gebrouwen. De grist wordt vervolgens in een gristhopper bewaard totdat deze nodig is voor de volgende stap in het zetproces.
HFM biedt geavanceerde oplossingen en hoogwaardige warmtewisselaar voor brouwerijplaten, speciaal ontworpen voor de brouwerijindustrie, waardoor zowel traditionele als moderne brouwerijen belangrijke processen effectief en efficiënt kunnen uitvoeren. Onze geavanceerde technologie en expertise op het gebied van warmteoverdracht stellen ons in staat om optimale oplossingen te bieden die niet alleen resultaten van topkwaliteit garanderen, maar ook de bedrijfskosten tot een minimum beperken.
Door samenwerking met HFM kunnen brouwerijen een verbeterde productie-efficiëntie bereiken en hun rendement op investeringen maximaliseren. Neem vandaag nog contact met ons op om uw Brouwerij warmtewisselaar te upgraden voor de bierproductie.
1. Mout
2. Frezen
3. Gelatinisatie
4. Saccharificatie
5. Wort-scheiding/filtratie
6. Koken
7. Afkoeling en fermentatie
8. Rijping en conditionering
9. Carbonisatie
10. Verpakking
Mouten is het proces waarbij graankorrels, zoals gerst, worden bereid voor het brouwen. Het gaat om het doorweken van de korrels in water om het kiemproces te starten, gevolgd door drogen en verwarmen om het proces op een specifiek punt te stoppen.
Het doel van moutting is enzymen in het graan te activeren die het zetmeel later tijdens het brouwproces zullen omzetten in vergistbare suikers. Tijdens het kiemen produceren de korrels enzymen die de complexe koolhydraten opsplitsen in handelbaardere suikers, die vervolgens worden gebruikt door het groeiende zaaien. Door het kiemproces op een bepaald punt te stoppen, kan de maltster het niveau van de enzymatische activiteit en de smaak en kleur van de mout controleren.
Gemoutte korrels zijn een belangrijk ingrediënt in het bierbrouwproces, dat vergistbare suikers levert en bijdraagt aan de smaak, kleur en aroma van het eindproduct.
Malen is het proces waarbij de gerst (en andere korrels, indien gebruikt) wordt vermalen tot een grof poeder, dat grist wordt genoemd, dat vervolgens wordt vermengd met water om de vergistbare suikers te extraheren. Het belangrijkste doel van het malen is het openbreken van de hutten van de gerst met mout om het starchy endosperm binnenin bloot te leggen, wat de gist tijdens de fermentatie zal consumeren om alcohol en kooldioxide te produceren.
Het maalproces bestaat doorgaans uit het voeren van de gerst in een machine die een moutmolen wordt genoemd, die een reeks rollen gebruikt om de korrels te vermalen. De rollen zijn verstelbaar om de gewenste grootte van de grist te bereiken, die afhankelijk is van het recept en het type bier dat wordt gebrouwen. De grist wordt vervolgens in een gristhopper bewaard totdat deze nodig is voor de volgende stap in het zetproces.
Gelatinisatie is een cruciaal proces bij de productie van bier, omdat het zetmeel omzet in eenvoudigere suikers, zoals glucose en maltose, die door gist kunnen worden gefermenteerd om alcohol te produceren. Het proces omvat het mengen van gepureerde mout of korrels met water in een gelatinisatiepot, een grote metalen container met heet water en stoominlaten, en is uitgerust met apparaten zoals roerstaven, paddles of propellers, en temperatuur- en regelapparatuur.
De fijngestampte mout en het water worden verwarmd en gekookt in de gelatinisatiepot, waardoor natuurlijk voorkomende enzymen worden geactiveerd die de complexe zetmeelmoleculen opsplitsen in eenvoudigere suikers.
De temperatuur en duur van het koken worden zorgvuldig gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het zetmeel volledig in suikers wordt omgezet zonder ongewenste chemische reacties of smaken te veroorzaken. Gewoonlijk vindt het gelatinisatieproces gedurende 60-90 minuten plaats bij temperaturen tussen 62 en 65 °C (144 en 149 °F).
Zodra het gelatinisatieproces is voltooid, wordt de resulterende vloeistof wort genoemd. Het wort wordt vervolgens naar een filtervat gestuurd, een afscheidingsvat genaamd. In het scheidingsvat wordt het wort gescheiden van de mouthus en alle andere vaste stoffen die aanwezig kunnen zijn.
Het afgescheiden wort wordt vervolgens in een kokende pot gepompt, waar hop en suiker aan het mengsel worden toegevoegd. Het mengsel wordt dan gedurende een bepaalde tijd gekookt, meestal 60-90 minuten. Het kookproces helpt de suikers en hop op te lossen en steriliseert het mengsel door eventuele aanwezige micro-organismen te doden.
Na het koken wordt het mengsel vervolgens in een koeltank gepompt, waar het snel wordt afgekoeld tot een temperatuur van ongeveer 20°C (68°F) om de fermentatie te vergemakkelijken. Het gekoelde wort wordt vervolgens in een fermentatievat gepompt, waar gist aan het mengsel wordt toegevoegd om gisting te initiëren.
Het gelatinisatieproces omvat gewoonlijk het verwarmen van het mengsel van gepureerde mout en water in een gelatinisatiepot of vat. De pot is vaak uitgerust met een warmtewisselaar om de temperatuur te regelen en een gelijkmatige verwarming te garanderen.
De warmtewisselaar van de brouwerij helpt een consistente en gecontroleerde temperatuur te handhaven tijdens het gelatinisatieproces, wat cruciaal is voor een optimale zetmeelconversie en enzymactiviteit. Het helpt ook om het verbranden of oververhitting van het mengsel te voorkomen, wat de smaak en kwaliteit van het uiteindelijke bierproduct negatief zou kunnen beïnvloeden.
Saccharificatie is het proces dat de gelatinisatie in de bierproductie volgt. Tijdens dit proces worden de eenvoudige suikers die tijdens het gelatinisatieproces zijn gecreëerd verder opgesplitst in vergistbare suikers. Dit proces wordt bereikt door enzymen, zoals alpha- en beta-amylase, toe te voegen aan het wort in een proces dat mashing wordt genoemd.
Het maassen vindt gewoonlijk plaats in een mashtun, een vat dat is ontworpen om het graan- en watermengsel gedurende een bepaalde periode op een consistente temperatuur te houden. Tijdens de puree beginnen de enzymen in de gemoutte korrel de zetmeel in suikers te verdelen. De mash wordt doorgaans gedurende 60-90 minuten bij een temperatuurbereik van 63-70°C (145-158°F) gehouden, afhankelijk van het gewenste suikerprofiel van het bier.
Het gebruik van een warmtewisselaar is doorgaans niet nodig tijdens het saccharificatieproces, omdat de temperatuur wordt geregeld door de mashtun. Sommige moderne brouwerijen kunnen echter een warmtewisselaar gebruiken om de temperatuur van de mash nauwkeuriger te regelen of het proces te versnellen.
Na de mash wordt het wort overgebracht naar een lauwervat, waar de resterende vaste stoffen worden gescheiden van het vloeibare wort. Het vloeibare wort wordt vervolgens in een waterkoker gekookt, samen met hop en andere ingrediënten om smaak en aroma aan het bier toe te voegen. Tijdens het kookproces worden alle resterende enzymen gedenatureerd en worden de eiwitten in het wort gecoaguleren en verwijderd.
Over het algemeen is het saccharificatieproces een cruciale stap in het bierproductieproces, omdat het helpt complexe zetmeel op te splitsen in eenvoudige, vergistbare suikers die door gist in alcohol kunnen worden omgezet.
Wortfiltratie of -scheiding is een belangrijke stap in het bierbrouwproces. Het gaat hierbij om het scheiden van het vloeibare wort van de vaste stoffen (graandoppen, hop, enz.) die in het brouwproces zijn gebruikt. Dit proces is van cruciaal belang voor de kwaliteit van het uiteindelijke bierproduct, omdat het ongewenste smaken en aroma's verwijdert en het bier helpt te verhelderen.
Er zijn verschillende methoden voor wortfiltratie/-scheiding,
Lautering: Dit is de meest voorkomende methode van wortfiltratie die wordt gebruikt in commerciële brouwerijen. Het gaat om het overbrengen van het wort van de mashtun naar een vat dat een lauwertun wordt genoemd, waar de vaste stoffen door de zwaartekracht van de vloeistof worden gescheiden. Het wort wordt vervolgens overgebracht naar de kookketel voor verdere verwerking.
Filtratie: Bij deze methode wordt het wort door een filtermedium geleid, zoals een diatomazijnaarde of een membraanfilter, om de vaste stoffen te verwijderen. Deze methode wordt vaak gebruikt in kleinere brouwerijen en thuisbrouwerijen.
