Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier Shell en Tube heat exchangers zijn een van de meest populaire soorten exchangers vanwege de flexibiliteit die de ontwerper moet bieden voor een breed scala aan drukken en temperaturen. Er zijn twee hoofdcategorieën van Shell en Tube exchanger:
Die welke worden gebruikt in de petrochemische industrie die doorgaans onder de normen van TEMA, de TEMA, de TEMA -branchevereniging (zie TEMA-normen) vallen;
die die worden gebruikt in de energieindustrie zoals voederwaterverwarmers en condensors van energiecentrales.
Ongeacht het type industrie waarin de exchanger moet worden gebruikt, zijn er een aantal algemene kenmerken (zie condensors).
Een shell- en tube-exchanger bestaat uit een aantal buizen die in een cilindrische mantel zijn gemonteerd. Afbeelding 1 illustreert een typische eenheid die in een petrochemische fabriek kan worden aangetroffen. Twee vloeistoffen kunnen warmte uitwisselen, één vloeistof stroomt over de buitenkant van de buizen, terwijl de tweede vloeistof door de buizen stroomt. De vloeistoffen kunnen een- of tweefasig zijn en kunnen parallel of in een cross-/counter-flow-opstelling stromen.
De shell- en tube-exchanger bestaat uit vier hoofdonderdelen:
Voorste header-dit is waar de vloeistof de tubeside van de exchanger binnendringt. Dit wordt soms ook wel het stationaire maaibord genoemd.
Header achter-dit is waar de tubeside vloeistof de exchanger verlaat of waar deze in exchangers met meerdere tubeergangen naar de header vóór wordt teruggevoerd.
Buisbundel-dit bestaat uit de buizen, buisbladen, keerplaten en spoorstangen, enz. om de bundel bij elkaar te houden.
Shell-dit bevat de buizenbundel.
De rest van dit gedeelte concentreert zich op exchangers die onder de TEMA-norm vallen.
In wezen zijn er drie hoofdcombinaties
Vaste tubesheet-exchangers
U-tube-exchangers
Zwevende header-exchangers
In een warmtewisselaar met vaste buisjes wordt de pijpplaat aan de shell gelast. Dit resulteert in een eenvoudige en economische constructie en de buisboringen kunnen mechanisch of chemisch gereinigd worden. De buitenoppervlakken van de buizen zijn echter niet toegankelijk, behalve voor chemisch reinigen.
Als er grote temperatuurverschillen bestaan tussen het shell- en tube-materiaal, kan het nodig zijn om een expansiebalg in de shell op te nemen, om overmatige spanningen als gevolg van expansie te elimineren. Dergelijke balgen zijn vaak een bron van zwakte en falen in de werking. In omstandigheden waarbij de gevolgen van een defect vooral ernstige u-buis of floating header units zijn, worden gewoonlijk gebruikt.
Dit is de goedkoopste van alle verwijderbare bundelontwerpen, maar is over het algemeen iets duurder dan een ontwerp met vaste buisjes bij lage druk.
In een u-buis-warmtewisselaar kan elk van de voorste maaibordtypes worden gebruikt en het achterste maaibord is normaal gesproken een M-type. De u-buizen maken onbeperkte thermische uitzetting mogelijk, de buisbundel kan worden verwijderd voor reiniging en er kunnen kleine afstanden tussen de bundels en de schalen worden bereikt. Omdat het echter moeilijk is om de buizen mechanisch te reinigen, is het normaal om dit type alleen te gebruiken als de vloeistoffen aan de buiszijde schoon zijn.
In dit type exchanger wordt de pijpplaat aan de achterkant van het maaibord niet aan de shell gelast, maar wel in beweging gebracht of zweven. De pijpplaat aan de voorste header (vloeistofinlaatzijde aan buiszijde) heeft een grotere diameter dan de shell en is op dezelfde manier afgedicht als die gebruikt in het ontwerp met vaste buisplaat. De pijpplaat aan het achterste uiteinde van de behuizing heeft een iets kleinere diameter dan de mantel, waardoor de bundel door de behuizing kan worden getrokken. Het gebruik van een zwevende kop betekent dat thermische uitzetting kan worden toegestaan en dat de buisbundel kan worden verwijderd voor reiniging. Er zijn verschillende typen achtermaaiborden die kunnen worden gebruikt, maar de achterkop van de S-Type is het meest populair. Een floating head exchanger is geschikt voor de zware taken die gepaard gaan met hoge temperaturen en drukken, maar is duurder (doorgaans ongeveer 25% voor koolstofstalen constructies) dan de gelijkwaardige exchanger met vaste buisjes.
Rekening houdend met elk header- en shell-type op zijn beurt:
Dit type maaibord is eenvoudig te repareren en te vervangen. Het geeft ook toegang tot de buizen voor reiniging of reparatie zonder dat het leidingwerk hoeft te worden verstoord. Het heeft echter twee afdichtingen (één tussen de buisplaat en het maaibord en de andere tussen het maaibord en de eindplaat). Dit verhoogt het risico op lekkage en de kosten van het maaibord boven een B-Type-voorzetstuk.
Dit is het goedkoopste type voorzetstuk. Het is ook geschikter dan het A-type voorzetstuk voor hoge druk omdat het maaibord slechts één afdichting heeft. Een nadeel is dat om toegang te krijgen tot de buizen verstoring van het leidingwerk vereist om het maaibord te verwijderen.
Dit type maaibord is voor toepassingen onder hoge druk (>100 bar). Het maakt toegang tot de buis mogelijk zonder het leidingwerk te verstoren, maar is moeilijk te repareren en te vervangen omdat de buizenbundel een integraal onderdeel van het maaibord is.
Dit is het duurste type voorzetstuk. Het is voor zeer hoge drukken (> 150 bar). Het maakt toegang tot de buizen mogelijk zonder het leidingwerk te verstoren, maar is moeilijk te repareren en te vervangen omdat de buizenbundel een integraal onderdeel van het maaibord is.
Het voordeel van dit type maaibord is dat de buizen toegankelijk zijn zonder het leidingwerk te verstoren en goedkoper zijn dan een VOORMAAIBORD VAN HET TYPE A. Ze zijn echter moeilijk te onderhouden en te vervangen, omdat de kop en de buisplaat een integraal onderdeel van de shell vormen.
Strikt genomen is dit geen TEMA-type, maar wordt dit algemeen erkend. Deze kan worden gebruikt als maaibord aan de voor- of achterzijde en wordt gebruikt wanneer de exchanger in een leiding wordt gebruikt. Het is goedkoper dan andere soorten headers, omdat het de kosten van leidingen verlaagt. Het wordt voornamelijk gebruikt bij single tube pass units, hoewel met een geschikte partitionering een willekeurig aantal passes kan worden toegestaan.
Dit is het meest gebruikte type shell, geschikt voor de meeste taken en toepassingen. Andere soorten schelpen worden doorgaans alleen gebruikt voor speciale taken of toepassingen.
Dit wordt gewoonlijk gebruikt wanneer een zuivere tegenstroomflow vereist is in een unit met twee doorgangen aan de buiszijde. Dit wordt bereikt door twee gangen aan de shells-zijde te hebben, waarbij de twee gangen worden gescheiden door een langskeerplaat. Het grootste probleem met dit type unit is thermische en hydraulische lekkage over deze langskeerplaat, tenzij er speciale voorzorgsmaatregelen worden genomen.
Dit wordt gebruikt voor horizontale thermosifon-reboilers en toepassingen waarbij de drukval aan de schaalzijde klein moet worden gehouden. Dit wordt bereikt door de stroom aan de schaalzijde te splitsen.
Dit wordt gebruikt voor soortgelijke toepassingen als de G-Type Shell, maar wordt meestal gebruikt wanneer grotere eenheden nodig zijn.
Dit wordt meestal gebruikt wanneer de maximaal toegestane drukval in een shell van het E-type wordt overschreden, zelfs wanneer dubbele segmentale keerplaten worden gebruikt. Het wordt ook gebruikt als buisvibratie een probleem is. De verdeelde flow aan de schelpzijde vermindert de stroomsnelheden over de buizen en vermindert daarmee de drukval en de waarschijnlijkheid van buistrillingen. Als er twee inlaatdoppen en één uitlaatmondstuk zijn, wordt dit soms een I-Type Shell genoemd.
Dit wordt alleen gebruikt voor reboilers om een grote ontkoppelingsruimte te bieden om de overdracht van vloeistof aan de schelppartij te minimaliseren. Als alternatief kan een K-Type Shell als koeler worden gebruikt. In dit geval is het belangrijkste proces het koelen van de vloeistof aan de buiszijde door een vloeistof aan de schelpzijde te koken.
Dit wordt gebruikt als de maximale drukval aan de schaalzijde wordt overschreden door alle andere combinaties van shell- en baffle-type. De belangrijkste toepassingen zijn de condensors aan de schaalzijde en gaskoelers.
Dit type maaibord is uitsluitend voor gebruik met vaste buisjes, omdat de buisplaat aan de shell is gelast en toegang tot de buitenkant van de buizen niet mogelijk is. De belangrijkste voordelen van dit type maaibord zijn dat toegang tot de binnenkant van de buizen kan worden verkregen zonder dat er leidingen hoeven te worden verwijderd en dat de speling tussen de bundel en de mantel klein is. Het grootste nadeel is dat er een balg of een expansierol nodig is om grote thermische expansies mogelijk te maken, waardoor de toegestane bedrijfstemperatuur en druk worden beperkt.
Dit type maaibord is vergelijkbaar met het L-type achtermaaibord, maar is iets goedkoper. Het maaibord moet echter worden verwijderd om toegang te krijgen tot de binnenkant van de buizen. Ook hier moeten speciale maatregelen worden genomen om grote thermische uitbreidingen aan te kunnen en dit beperkt de toegestane bedrijfstemperatuur en -druk.
Het voordeel van dit type maaibord is dat de buizen toegankelijk zijn zonder het leidingwerk te verstoren. Ze zijn echter moeilijk te onderhouden en te vervangen, omdat de kop en de buisplaat een integraal onderdeel van de shell vormen.
Dit is een extern verpakt drijvend maaibord achter. Het is in theorie een goedkoop ontwerp met drijvende koppen dat toegang biedt tot de binnenkant van de buizen voor reiniging en dat ook de bundel kan worden verwijderd voor reiniging. De belangrijkste problemen met dit type maaibord zijn:
grote speling tussen de bundel en de mantel die nodig is om de bundel te trekken;
het is beperkt tot niet-gevaarlijke vloeistoffen onder lage druk, omdat het mogelijk is dat de vloeistof aan de schelpzijde via de pakkingringen lekt;
alleen kleine thermische uitbreidingen zijn toegestaan.
In de praktijk is het geen goedkoop ontwerp, omdat de schaal tot kleine toleranties moet worden gerold om de verpakking effectief te laten zijn.
Dit is een drijvend maaibord met achterdrager. Het is de duurste van de typen drijvende koppen, maar maakt het mogelijk de bundel te verwijderen en is onbeperkte thermische uitzetting mogelijk. Het heeft ook een kleinere mantel om spelingen te bundelen dan de andere typen zwevende koppen. Het is echter moeilijk te demonteren voor het trekken van bundels en de speling tussen de shell en de bundel is groter dan bij exchangers met vaste kop.
Dit is een trek door het zwevende hoofd. Het is goedkoper en gemakkelijker om de bundel te verwijderen dan met het S-Type-voorzetstuk, maar maakt nog steeds onbeperkte thermische uitzetting mogelijk. Het heeft echter de grootste speling tussen de bundels en de schalen van alle typen drijvende koppen en is duurder dan vaste header- en u-buistypes.
Dit is de goedkoopste van alle verwijderbare bundelontwerpen, maar is over het algemeen iets duurder dan een ontwerp met vaste buisjes bij lage druk. Het maakt echter onbeperkte thermische uitzetting mogelijk, maakt het mogelijk de bundel te verwijderen om de buitenkant van de buizen te reinigen, heeft de strakste afstand tussen de bundel en de mantel en is het eenvoudigste ontwerp. Een nadeel van het u-buisontwerp is dat het normaal gesproken geen zuivere tegenstroom kan hebben tenzij een F-Type Shell wordt gebruikt. Ook zijn de ontwerpen van u-buizen beperkt tot zelfs het aantal buispasses.
Dit is een volgepakt drijvend tubesheet met lantaarnring. Het is de goedkoopste van de ontwerpen met drijvende koppen, maakt onbeperkte thermische uitzetting mogelijk en maakt het mogelijk de buizenbundel te verwijderen voor reiniging. De belangrijkste problemen met dit type kop zijn:
de grote speling tussen de bundel en de mantel die nodig is om de bundel te trekken en;
de beperking tot niet-gevaarlijke vloeistoffen onder lage druk (omdat beide vloeistoffen via de pakkingringen kunnen lekken).
Het is ook mogelijk dat de vloeistoffen aan de shell- en tube-side vermengd raken als er lekkage optreedt.
Keerplaten worden aan de shell-side geïnstalleerd om een hogere warmteoverdracht te geven als gevolg van toegenomen turbulentie en om de buizen te ondersteunen, waardoor de kans op schade als gevolg van trillingen wordt verkleind. Er zijn een aantal verschillende soorten keerplaten, die de buizen ondersteunen en de flow door de buizen bevorderen. Afbeelding 5 toont de volgende keerplaten:
Single Segmental (dit is het meest voorkomende),
Double Segmental (dit wordt gebruikt om een lagere snelheid en drukval aan de schaal te verkrijgen),
Schijf en donut.
De afstand van het midden tot het midden tussen de keerplaten wordt de afstand tussen de keerplaten genoemd en deze kan worden aangepast om de snelheid van de dwarsstroom te variëren. In de praktijk is de afstand tussen de keerplaten normaal niet groter dan een afstand gelijk aan de binnendiameter van de schaal of kleiner dan een afstand gelijk aan een vijfde van de diameter of 50.8 mm (2 in), welke groter is. Om de vloeistof heen en weer te laten stromen over de buizen wordt een deel van de keerplaat weggesneden. De hoogte van dit onderdeel wordt de keerplaat-snede genoemd en wordt gemeten als een percentage van de diameter van de huls, bijvoorbeeld 25 procent-keerplaat-snede. De grootte van de keerplaat-snede (of keerplaat venster) moet worden overwogen samen met de keerplaat steek. Het is normaal om de afstand tussen de keerplaat en de keerplaat te verkleinen, zodat de snelheden door het raam en in de dwarsstroom ongeveer gelijk zijn.
Er zijn twee hoofdtypen keerplaten die een longitudinale flow geven:
Keerplaat van doorstroomopening,
Keerplaat van stang.
Bij deze typen keerplaten wordt de turbulentie gegenereerd als de stroom de keerplaat passeert.
Er zijn drie hoofdtypen.
Deze worden meestal gebruikt om het koken van nucleaten te bevorderen wanneer de drijvende kracht van de temperatuur klein is.
Dit zijn gewoonlijk draadgewikkelde inserts of gedraaide tapes. Ze worden gewoonlijk gebruikt met vloeistoffen met een gemiddelde tot hoge viscositeit om de warmteoverdracht te verbeteren door de turbulentie te vergroten. Er is ook enig bewijs dat ze vervuiling verminderen. Om deze zo effectief mogelijk te kunnen gebruiken, moet de exchanger voor hun gebruik worden ontworpen. Dit houdt gewoonlijk in dat de diameter van de mantel wordt vergroot, waardoor de lengte van de buis en het aantal tubeergangen worden verkleind, zodat de drukverliezen van de apparaten groter worden.
Deze worden gebruikt om het warmteoverdrachtsgebied te vergroten wanneer een stroom een lage warmteoverdrachtscoëfficiënt heeft. Het meest voorkomende type is "lage vinnen", waarbij de vinnen doorgaans 1.5 mm hoog zijn bij 19 vinnen per inch. (Zie ook Augmentatie van warmteoverdracht.)
In veel gevallen is de enige manier om een optimale selectie te garanderen het uitvoeren van een volledig ontwerp gebaseerd op verschillende alternatieve geometrieën. In eerste instantie moeten echter verschillende belangrijke beslissingen worden genomen over:
de bestemming van vloeistoffen aan de schelp en de tubeerzijde;
selectie van het type houder;
selectie van type voorzetstuk aan de voorzijde;
selectie van type voorzetstuk aan de achterzijde;
selectie van geometrie van de exchanger.
In grote mate hangen deze vaak van elkaar af. De toewijzing van een vuile vloeistof aan de schelpzijde heeft bijvoorbeeld direct invloed op de selectie van de indeling van de exchanger-buis.
Bij het bepalen van welke kant de warme en koude vloeistoffen moeten worden toegewezen, moet in volgorde van prioriteit rekening worden gehouden met het volgende.
Neem alle aspecten van veiligheid en betrouwbaarheid in overweging en wijs vloeistoffen dienovereenkomstig toe. Gebruik nooit gevaarlijke vloeistoffen die zodanig zijn ingesloten dat ze zich bevinden in andere dan conventionele met bouten of met benzine of lasverbindingen.
Ervoor zorgen dat de toewijzing van vloeistoffen voldoet aan de gevestigde technische praktijken, met name die welke zijn vastgelegd in de specificaties van de klant.
Nadat u aan het bovenstaande hebt voldaan, moet u de vloeistof die de ernstigste mechanische reinigingsproblemen (indien aanwezig) kan veroorzaken, aan de tubeernaast toebrengen.
Als geen van de bovenstaande antwoorden van toepassing is, moet de toewijzing van de vloeistoffen pas worden bepaald nadat twee alternatieve ontwerpen zijn uitgevoerd en de goedkoopste zijn geselecteerd (Dit is tijdrovend als er handberekeningen worden gebruikt, maar programma's zoals TASC van de Heat Transfer and Fluid Flow Service (HTFS) maken dit een triviale taak).
E-type shells zijn de meest voorkomende. Als er één tube pass wordt gebruikt en er meer dan drie keerschotten zijn, wordt de tegenstroomflow bereikt. Als er twee of meer buispasses worden gebruikt, is het niet mogelijk om een zuivere tegenstroomflow te verkrijgen en moet het gemiddelde temperatuurverschil in het logboek worden gecorrigeerd om een gecombineerde cocurrent- en tegenstroomflow met behulp van een F-factor mogelijk te maken.
Reservoirs van het G-type en H-reservoirs worden gewoonlijk alleen gespecificeerd voor horizontale thermosifon-reboilers. J-shells en X-type shells moeten worden geselecteerd als de toegestane DP niet kan worden ondergebracht in een redelijk ontwerp van het E-type. Voor services waarvoor meerdere shells met verwijderbare bundels nodig zijn, kunnen F-type shells aanzienlijke besparingen opleveren en moeten ze altijd in overweging worden genomen, mits ze niet worden verboden door de specificaties van de klant
De A-type voormaaibord is de standaard voor vuile tubeervloeistoffen en de B-type is de standaard voor schone tubeervloeistoffen. Het A-type wordt ook door veel operators de voorkeur gegeven, ongeacht de reinheid van de tubeside-vloeistof voor het geval dat toegang tot de buizen vereist is. Gebruik geen andere typen tenzij de volgende overwegingen van toepassing zijn.
Een C-type kop met verwijderbare mantel moet worden overwogen voor gevaarlijke tubeervloeistoffen, zware bundels of diensten die regelmatig aan de schelpdieren moeten worden gereinigd. De kop van het N-type wordt gebruikt wanneer er gevaarlijke vloeistoffen op de tuernaast zitten. Een kop van het D-type of een kop van het B-type die aan de buisplaat is gelast, wordt gebruikt voor hogedruktoepassingen. Y-type koppen worden gewoonlijk alleen gebruikt voor single tube-pass exchangers wanneer ze in lijn met een pijpleiding worden geïnstalleerd.
Voor normaal gebruik kan een vast maaibord (type L, M, N) worden gebruikt, mits er geen overbelasting is door het uitzetten van het differentieel en de schaal niet mechanisch hoeft te worden gereinigd. Als thermische uitzetting waarschijnlijk een vast maaibord met een balg kan worden gebruikt, mits de vloeistof aan de schelpzijde niet gevaarlijk is, mag de druk aan de schelpzijde niet hoger zijn dan 35 bar (500 psia) en hoeft de schelpzijde niet mechanisch te worden gereinigd.
Een u-buis-unit kan worden gebruikt om thermische uitzetproblemen te verhelpen en de bundel te laten verwijderen voor reiniging. Tegenstroomafgifte kan echter alleen worden bereikt door gebruik te maken van een F-type-shell en het mechanisch reinigen van de tubeernaast kan moeilijk zijn.
Er moet een S-type floating head worden gebruikt wanneer thermische uitzetting moet worden toegestaan en wanneer het reinigen toegang tot beide zijden van de exchanger vereist. Andere typen achterkoppen zouden normaal gesproken niet in aanmerking worden genomen, behalve in de speciale gevallen.
Voor de procesindustrie is 19.05 mm meestal de meest voorkomende.
Om dit te kunnen beslissen moet worden verwezen naar een erkende code voor drukvaten.
Voor een bepaald oppervlak geldt dat hoe langer de lengte van de buis, hoe goedkoper de exchanger is, hoewel een lange dunne exchanger wellicht niet haalbaar is.
er worden 45 of 90 graden lay-outs gekozen als mechanische reiniging nodig is, anders wordt vaak een 30 graden lay-out geselecteerd, omdat deze zorgt voor een hogere warmteoverdracht en dus voor een kleinere exchanger.
De kleinste toegestane steek van 1.25 maal de buitendiameter van de buis wordt gewoonlijk gebruikt, tenzij er een vereiste is om een grotere steek te gebruiken als gevolg van mechanische reiniging of het lassen van de buisuiteinden.
Dit is meestal een of een even getal (normaal niet groter dan 16). Door het aantal passes te verhogen wordt de warmteoverdrachtscoëfficiënt verhoogd, maar zorg ervoor dat de buiszijde ρv2 niet groter is dan ongeveer 10,000 kg/m·s2.
Standaardbuis wordt gewoonlijk gebruikt voor shell diameters tot 610 mm (24 inch). Daarboven is de schaal gemaakt van een gerolde plaat. Gewoonlijk lopen de diameters van de shell uiteen van 152 mm tot 3000 mm (6 inch tot 120 inch).
Enkelvoudige segmentale keerplaten worden standaard gebruikt, maar andere typen worden in overweging genomen als beperkingen of trillingen van de drukval een probleem vormen.
Dit wordt besloten nadat geprobeerd is de wens tot een grotere crossflow-snelheid en buissteun (kleinere keerplaat-steek) en druk-valbeperkingen (grotere keerplaat-steek) in evenwicht te brengen. TEMA biedt begeleiding bij de maximale en minimale afstand tussen de keerplaten.
Dit is afhankelijk van het type keerplaat, maar is doorgaans 45% voor enkelvoudige keerplaten en 25% voor dubbele segmentale keerplaten.
Voor mondstukken aan de schelpzijde mag de ρv2 niet groter zijn dan ongeveer 9000 in kg/m·s2. Voor tubeermondstukken mag de maximale ρv2 niet hoger zijn dan 2230 kg/m·s2 voor niet-corrosieve, niet-schurende eenfasige vloeistoffen en 740 kg/m·s2 voor andere vloeistoffen. Impingement-bescherming is altijd vereist voor gassen die corrosief of schurend zijn, verzadigde dampen en mengsels met twee fasen. In- of uitgangsgebieden van de shell of bundel moeten zodanig zijn ontworpen dat een ρv2 van 5950 kg/m·s2 niet wordt overschreden.
In het algemeen zijn shell- en tube-exchangers gemaakt van metaal, maar voor specialistische toepassingen (bijv. met sterke zuren of farmaceutische producten) kunnen andere materialen zoals grafiet, plastic en glas worden gebruikt.
Het thermische ontwerp van een shell- en tube-exchanger is een iteratief proces dat normaal gesproken wordt uitgevoerd met computerprogramma's van organisaties zoals de Heat Transfer and Fluid Flow Service (HTFS) of Heat Transfer Research Incorporated (HTRI). Het is echter belangrijk dat de ingenieur de logica achter de berekening begrijpt. Om de warmteoverdrachtscoëfficiënten en drukdalingen te berekenen, moeten de eerste beslissingen worden genomen aan de zijkanten waar de vloeistoffen aan zijn toegewezen, het type maaibord voor en achter, het type mantel, het type keerplaat, de diameter van de buis en de indeling van de buis. De lengte van de buis, de diameter van de mantel, de steek van de keerplaat en het aantal buispasses worden ook geselecteerd en dit zijn gewoonlijk de belangrijkste items die tijdens elke iteratie worden gewijzigd om de totale warmteoverdracht binnen de gespecificeerde toegestane drukval te maximaliseren.
De belangrijkste stappen in de berekening worden hieronder gegeven samen met de berekeningsmethoden in de open literatuur:
Bereken de stroomverdeling aan de schaalzijde [gebruik Bell -Delaware methode, zie Hewitt, Shires en Bott (1994)].
Bereken de warmteoverdrachtscoëfficiënt aan de schaalzijde (gebruik de Bell- Delaware-methode)
Bereken de coëfficiënt van de warmteoverdracht van de tubaan (zie bijvoorbeeld buizen: Single Phase Heat Transfer in).
Bereken de drukval in de tubside (zie bijvoorbeeld drukval , eenfasige fase).
Bereken de wandweerstand en de totale warmteoverdrachtscoëfficiënt (zie totale warmteoverdrachtscoëfficiënt en vervuiling).
Bereken het gemiddelde temperatuurverschil (zie Mean Temperature Difference (Mean Temperature
Bereken het vereiste oppervlak.
Vergelijk het vereiste oppervlak met het oppervlak van de veronderstelde geometrie en de toegestane drukval over de tubeerzijde en de schaalzijde met de berekende waarden.
Pas de veronderstelde geometrie aan en herhaal de berekeningen totdat het vereiste oppervlak binnen de toegestane drukval is bereikt.
Boeken van E. D. Saunders [Saunders (1988)] en G. F. Hewitt, G. L. Shires, en T. R. Bott [Hewitt et al. (1994)] biedt een goed overzicht van de methoden voor buisvormig thermisch ontwerp en voorbeeldberekeningen.
Het mechanische ontwerp van een shell- en tube-warmtewisselaar biedt informatie over items zoals de dikte van de shell, de dikte van de flens, enz. deze worden berekend met behulp van een ontwerpcode voor drukvaten, zoals de code voor ketel- en drukvaten van ASME (American Society of Mechanical Engineers) En de British Master Pressure Vessel Standard, BS 5500. ASME is de meest gebruikte code voor warmtewisselaars en bestaat uit 11 secties. Sectie VIII (besloten drukvaten) van de code is het meest van toepassing op warmtewisselaars, maar secties II-materialen en sectie V-niet-destructief testen zijn ook relevant.
Zowel ASME als BS5500 worden wereldwijd op grote schaal gebruikt en geaccepteerd, maar sommige landen eisen dat hun eigen nationale codes worden gebruikt. Om dit te proberen te vereenvoudigen probeert de Internationale Organisatie voor normen nu een nieuwe internationaal erkende code te ontwikkelen, maar het zal waarschijnlijk nog een tijdje duren voordat deze wordt geaccepteerd.
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier 
