Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier | Model | Golfhoek | Hartafstand | Grootte | Golfdiepte | DN | Noppen | Splintgrootte (B*H) |
| RX0.08 | 120° | 416*86 | 497*168 | 3.0 | 50Binnenpaneel | 20 mm | 235*525 |
| M6-0.15 | 126° | 496*140 | 604*250 | 3.0 | DN50/DN65 | 25 mm | 342*694 |
| RX0.16 | 120 | 565*155 | 665*248 | 3.6 | DN40/DN50 | 25 mm | 320*710 |
| M6-1-0.19 | 126° | 639*140 | 750*250 | 3.0 | DN50/DN65 | 25 mm | 342*842 |
| M6-2-0.25 | 126° | 886*140 | 1000*250 | 3.0 | DN50/DN65 | 25 mm | 380*1104 |
| M6-2-0.25-SH | 126 | 886*140 | 1000*250 | 2 | DN50/DN65 | 25 mm | 380*1104 |
| RX0.3 | 120 | 875*180 | 1000*303 | 3.6 | DN65 | 30 mm | 400*1074 |
| RX1001-0.33 | 120° | 716*223 | 875*375 | 3.7 | DN80-DN100 | 30 mm | 490*1126 |
| RX1002-0.46 | 1200 | 1058*223 | 1219*375 | 3.7 | DN80-DN100 | 30 mm | 500*1478 |
| M10-S-0.33 | 57°121° | 720*223 | 875*375 | 4.0 | DN80-DN100 | 30 mm | 490*1126 |
| M10-L-0.45 | 57°121 | 1047*223 | 1205*375 | 4.0 | DN80-DN100 | 30 mm | 500*1478 |
| RX1502-0.61 | 120° | 1000*290 | 1219*500 | 3.7 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1488 |
| RX1503-0.75 | 120° | 1280*290 | 1500*500 | 3.7 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1769 |
| M15MD1-0.45 | 61°123° | 698*298 | 906*500 | 4.0 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1153 |
| M15MD2-0.55 | 61°123° | 897*298 | 1105*500 | 4.0 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1352 |
| M15MD3-0.70 | 61°123 | 1195*298 | 1403*500 | 4.0 | DN125-DN150 | 35 mm | 500*1647 |
| M15M-0.75 | 61°123° | 1294*298 | 1502*500 | 4.0 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1746 |
| M15BD-0.61 | 70°130° | 1012*298.5 | 1220*500 | 2.6 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1448 |
| M15B-0.75 | 70°130° | 1294*298.5 | 1502*500 | 2.6 | DN125-DN150 | 35 mm | 610*1746 |
| Model | Golfhoek | Hartafstand | Grootte | Golfdiepte | DN | noppen | Splintgrootte (B*H) |
| RX2001-0.75 | 120 | 970*345 | 1234*610 | 3.7 | DN200 | 40 mm | 735*1576 |
| RX2002-1.08 | 120° | 1515*345 | 1778*610 | 3.7 | DN200 | 40 mm | 735*2126 |
| M20MD-0.94 | 49132° | 1229*353 | 1500*625 | 4.0 | DN200 | 40 mm | 736*1764 |
| M20M-1.1 | 49132° | 1479*353 | 1750*625 | 4.0 | DN200 | 40 mm | 736*1994 |
| T20BD-0.96 | 70°126.5° | 1267.5*353 | 1540*625 | 2.0 | DN200 | 40 mm | 756*1744 |
| T20B-1.1 | 70°126.5° | 1478*353 | 1750*625 | 2.0 | DN200 | 40 mm | 756*1994 |
| RX2501-1.06 | 120° | 1096*436 | 1415*750 | 3.7 | DN250 | 45 mm | 870*1765 |
| RX2502-1.33 | 120° | 1451*436 | 1772*750 | 3.7 | DN250 | 45 mm | 870*1260 |
| MX25D1-1.0 | 56120.5° | 1013*439 | 2252*750 | 4.0 | DN250 | 45 mm | |
| MX25D2-1.34 | 56120.5 | 1476*439 | 1789*750 | 4.0 | DN250 | 45 mm | |
| MX25M-1.69 | 56120.5° | 1939*439 | 1326*750 | 4.0 | DN250 | 50 mm | |
| MX25B-1.69 | 127.5 | 1939*439 | 2252*750 | 2.6 | DN250 | 50 mm | |
| RX3002-1.55 | 120° | 1385*480 | 1772*868 | 3.7 | DN300 | 55 mm | 1062*2132 |
| M30A-1.5 | 67°127° | 1085*596 | 1493*1000 | 3.4 | DN300-DN350 | 60 mm | 1129*1860 |
| M30B-1.86 | 67°127 | 1446*596 | 1854*1000 | 3.4 | DN300-DN350 | 65 mm | 1129*2200 |
| M30C-2.3 | 67127° | 1842*596 | 2250*1000 | 3.4 | DN300-DN350 | 70 mm | 1129*2600 |
| TL35S-2.57 | 128 | 2178*578 | 2591*991 | 7.5 | DN300-DN350 | 80 mm | 3000*1200 |
| T45A-2.6 | 60°118° | 1528*720 | 2060*1250 | 4.0 | DN400-DN450 | 80 mm | 1430*2440 |
| T45B-3.2 | 60118° | 1998*720 | 2530*1250 | 4.0 | DN400-DN450 | 90 mm | 1420*2970 |
Het concept achter een warmtewisselaar is het gebruik van leidingen of andere opvangvaten om een vloeistof te verwarmen of te koelen door warmte tussen de vloeistof en een andere vloeistof over te brengen. In de meeste gevallen bestaat de exchanger uit een spiraalvormige pijp die één vloeistof bevat die door een kamer met een andere vloeistof stroomt. De wanden van de pijp zijn gewoonlijk gemaakt van metaal, of een andere stof met een hoge thermische geleidbaarheid, om de uitwisseling te vergemakkelijken, terwijl de buitenbehuizing van de grotere kamer is gemaakt van een plastic of bedekt met thermische isolatie, om te voorkomen dat warmte uit de exchanger ontsnapt.
's Werelds eerste commercieel levensvatbare platenwarmtewisselaar (PHE) werd in 1923 uitgevonden door Dr. Richard Seligman en heeft de methoden voor indirecte verwarming en koeling van vloeistoffen radicaal veranderd. Dr. Richard Seligman richtte APV in 1910 op als de Aluminium Plant & Vessel Company Limited, een gespecialiseerd fabricerend bedrijf dat gelaste schepen levert aan de brouwerij en de groenteoliehandel. Bovendien heeft het de norm gesteld voor de hedendaagse computer-ontworpen thin metal plate heat exchangers die over de hele wereld worden gebruikt
Ontwerp van plaat- en frame-warmtewisselaars
De platenwarmtewisselaar (PHE) is een gespecialiseerd ontwerp dat zeer geschikt is voor het overbrengen van warmte tussen medium- en lagedrukvloeistoffen. Gelaste, halfgelaste en gesoldeerde warmtewisselaars worden gebruikt voor de warmteuitwisseling tussen vloeistoffen onder hoge druk of waar een compacter product nodig is. In plaats van een pijp die door een kamer gaat, zijn er in plaats daarvan twee wisselkamers, gewoonlijk dun in diepte, die op hun grootste oppervlak worden gescheiden door een golfplaat. De platen die worden gebruikt in een plaat- en framewarmtewisselaar worden verkregen door het in één stuk persen van metalen platen. Roestvrij staal is een veel gebruikt metaal voor de platen vanwege zijn vermogen om hoge temperaturen, zijn sterkte en zijn corrosiebestendigheid te weerstaan.
De platen worden vaak op een afstand van elkaar geplaatst door rubberen afdichtpakkingen die in een gedeelte rond de rand van de platen zijn gelijmd. De platen worden zo geperst dat ze goten vormen in rechte hoeken ten opzichte van de stromingsrichting van de vloeistof die door de kanalen in de warmtewisselaar stroomt. Deze goten zijn zo geplaatst dat ze met de andere platen in verbinding staan die het kanaal vormen met openingen van 1.3-1.5 mm tussen de platen. De platen worden samengedrukt in een stijf frame om een opstelling van parallelle kanalen te vormen met wisselende warme en koude vloeistoffen. De platen produceren een extreem groot oppervlak, waardoor de overdracht zo snel mogelijk kan plaatsvinden. Door elke kamer dun te maken zorgt u ervoor dat het grootste deel van het volume van de vloeistof de plaat raakt, wat weer de uitwisseling ten deel gaat uitmaken. De goten creëren en handhaven ook een turbulente flow in de vloeistof om de warmteoverdracht in de exchanger te maximaliseren. Bij lage stroomsnelheden kan een hoge mate van turbulentie worden verkregen en kan dan een hoge warmteoverdrachtscoëfficiënt worden bereikt.
In vergelijking met shell- en tube-warmtewisselaars kan de temperatuurbenadering (het kleinste verschil tussen de temperaturen van de koude en hete stromen) in een platenwarmtewisselaars slechts 1 °C bedragen, terwijl shell- en tube-warmtewisselaars een benadering van 5 °C of meer vereisen. Voor dezelfde hoeveelheid warmte-uitwisseling is de grootte van de platenwarmtewisselaar kleiner, vanwege het grote warmteoverdrachtsgebied dat door de platen wordt geboden (het grote gebied waar de warmte doorheen kan stromen). Het vergroten en verminderen van het warmteoverdrachtsgebied is eenvoudig in een platenwarmtewisselaar, door het toevoegen of verwijderen van platen uit de stack.
Evaluatie van plaatwarmtewisselaars
Alle plaatwarmtewisselaars zien er aan de buitenkant hetzelfde uit. Het verschil ligt aan de binnenkant, in de details van het plaatontwerp en de gebruikte afdichtingstechnologieën. Daarom is het bij de evaluatie van een platenwarmtewisselaar van groot belang niet alleen de details van het geleverde product te onderzoeken, maar ook het niveau van onderzoek en ontwikkeling door de fabrikant te analyseren, evenals de beschikbaarheid van service en reserveonderdelen na de inbedrijfstelling.
Een belangrijk aspect waarmee rekening moet worden gehouden bij de evaluatie van een warmtewisselaar zijn de vormen van golfvorming binnen de warmtewisselaar. Er zijn twee soorten: Interparing en chevron -golfvormen. In het algemeen: Een grotere warmteoverdracht verbetering wordt geproduceerd uit chevrons voor een gegeven toename van de drukval en wordt vaker gebruikt dan het onderling koppelen van golfkarton.[2] er zijn zoveel verschillende manieren van aanpassingen om de efficiëntie van warmtewisselaars te verhogen dat het uiterst twijfelachtig is dat een van deze zal worden ondersteund door een commerciële simulator. Bovendien kunnen bepaalde bedrijfseigen gegevens nooit worden vrijgegeven van de fabrikanten van warmteoverdracht. Het betekent echter niet dat de voormetingen voor opkomende technologie niet door de ingenieurs worden uitgevoerd. Context-informatie over verschillende vormen van veranderingen in warmtewisselaars wordt hieronder gegeven. Het belangrijkste doel van een warmtewisselaar met kostenvoordeel in vergelijking met het gebruik van een traditionele warmtewisselaar moet altijd worden bereikt door de verbetering van de warmtewisselaar. Vervuiling van capaciteit, betrouwbaarheid en veiligheid zijn andere overwegingen die moeten worden aangepakt.
Eerst is periodieke reiniging. Periodieke reiniging (reiniging ter plaatse) is de meest efficiënte methode om al het afval en vuil weg te spoelen dat na verloop van tijd de efficiëntie van de warmtewisselaar vermindert. Voor deze aanpak moeten beide zijden van de PHE (Plate heat exchanger) worden afgetapt, gevolgd door de isolatie ervan van de vloeistof in het systeem. Water moet aan beide kanten worden weggespoeld totdat het volledig helder is. Het doorspoelen moet in de tegenovergestelde richting worden uitgevoerd dan bij normale werkzaamheden, voor de beste resultaten. Als dit is gebeurd, is het tijd om een cirkelvormige pomp en een vloeistoftank te gebruiken om een reinigingsmiddel door te voeren, terwijl u er zeker van bent dat het middel compatibel is met de pakkingen en platen van de PHE (Plate heat exchanger). Tot slot moet het systeem opnieuw met water worden gespoeld totdat de afvoerstroom helder is.
Optimalisatie van plaatwarmtewisselaars
Om verbetering van de PHE's te bereiken moeten twee belangrijke factoren, namelijk de hoeveelheid warmteoverdracht en drukval, zodanig worden overwogen dat de hoeveelheid warmteoverdracht moet worden verhoogd en de drukval moet worden verminderd. In platenwarmtewisselaars als gevolg van de aanwezigheid van golfplaten is er een aanzienlijke weerstand tegen stroming met een hoog wrijvingsverlies. Om plaat-warmtewisselaars te ontwerpen, moet je dus beide factoren in overweging nemen.
Voor verschillende Reynolds-nummers bestaan er veel correlaties en chevron-hoeken voor platenwarmtewisselaars. De plaatgeometrie is een van de belangrijkste factoren in warmteoverdracht en drukval in platenwarmtewisselaars, maar een dergelijk kenmerk is niet nauwkeurig voorgeschreven. In de warmtewisselaars van de golfplaten is er, vanwege het smalle pad tussen de platen, een grote drukinhoud en wordt de stroming turbulent langs het pad. Daarom is er meer pompvermogen nodig dan de andere typen warmtewisselaars. Daarom wordt een hogere warmteoverdracht en minder drukval beoogd. De vorm van de platenwarmtewisselaar is zeer belangrijk voor industriële toepassingen die worden beïnvloed door de drukval
Vergelijking van de stroomverdeling en warmteoverdracht
Ontwerpberekeningen van een platenwarmtewisselaar omvatten stroomverdeling, drukval en warmteoverdracht. Het eerste is een kwestie van de stroomverdeling in verdeelblokken.[3] EEN lay-outconfiguratie van de platenwarmtewisselaar kan gewoonlijk worden vereenvoudigd tot een verdeelbloksysteem met twee verdeelblokheaders voor het verdelen en combineren van vloeistoffen, Die kunnen worden ingedeeld in u-type en Z-type opstelling, afhankelijk van de stromingsrichting in de maaiborden, zoals weergegeven in de verdeelblokopstelling. Bassiouny en Martin ontwikkelden de vorige ontwerptheorie.[4][5] de afgelopen jaren heeft Wang [6][7] alle bestaande modellen samengevoegd en een meest complete theorie- en ontwerptool ontwikkeld.
De totale snelheid van warmteoverdracht tussen de hete en koude vloeistoffen die door een platenwarmtewisselaar gaan kan worden uitgedrukt als: Q = UATm waarbij u de totale warmteoverdrachtscoëfficiënt is, A het totale plaatoppervlak en TM het gemiddelde temperatuurverschil in log. U is afhankelijk van de warmteoverdrachtscoëfficiënten in de hete en koude stromen.[2]
Het reinigen helpt vervuiling en ketelsteen te voorkomen zonder dat de warmtewisselaar uit bedrijf hoeft te worden genomen of de werking ervan wordt verstoord. Om te voorkomen dat de prestaties van de warmtewisselaar afnemen en de levensduur van de buisverlenging afneemt, kan de ONC (Online Cleaning) worden gebruikt als een zelfstandige aanpak of in combinatie met chemische behandeling. Het systeem van het type bal dat opnieuw circuleert en het borstel- en mandsysteem zijn enkele ONC-technieken. OFC (Offline Cleaning) is een andere effectieve reinigingsmethode die de prestaties van warmtewisselaars effectief verhoogt en de bedrijfskosten verlaagt. Deze methode, ook wel pigging genoemd, gebruikt een vorm als een kogelmechanisme dat in elke buis wordt ingebracht en waarbij hoge luchtdruk wordt gebruikt om de buis omlaag te drukken. Chemisch wassen, hydro-stralen en hydro-lansen zijn andere veelgebruikte methoden dan OFC. Beide technieken, wanneer ze regelmatig worden gebruikt, zullen de exchanger weer in zijn optimale efficiëntie brengen totdat de vervuiling en ketelsteen langzaam beginnen te slippen en de efficiëntie van de heat exchanger negatief beïnvloeden.
Voor een warmtewisselaar zijn bedienings- en onderhoudskosten nodig. Maar er zijn verschillende manieren om de kosten te minimaliseren. Ten eerste kunnen de kosten worden geminimaliseerd door de vervuilingsvorming op de warmtewisselaar te verminderen, waardoor de totale warmteoverdrachtscoëfficiënt afneemt. Volgens een schatting van de analyse zal het effect van vervuilende vorming leiden tot enorme kosten van operationele verliezen, die ruim 4 miljard dollar bedragen. De totale aangroeikosten inclusief kapitaalkosten, energiekosten, onderhoudskosten en kosten van winstderving. Chemische vervuilingsremmers is een van de methoden voor het controleren van vervuiling. Zo kunnen acrylzuur/hydroxypropylacrylaat (AA/HPA) en acrylzuur/sulfonzuur (AA/SA) copolymeren worden gebruikt om de vervuiling door afzetting van calciumfosfaat te voorkomen. Vervolgens kan de afzetting van vervuiling ook worden verminderd door de warmtewisselaar verticaal te installeren, terwijl de zwaartekracht alle deeltjes van het warmtetransferoppervlak in de warmtewisselaar wegtrekt. Ten tweede kunnen de bedrijfskosten tot een minimum worden beperkt wanneer verzadigde stoom wordt gebruikt in vergelijking met oververhitte stoom als vloeistof. Oververhitte stoom werkt als isolator en slechte warmtegeleider, en is niet geschikt voor warmtetoepassingen zoals een warmtewisselaar.
Leveranciers met geverifieerde zakelijke licenties
Gecontroleerde Leverancier 
