We zijn gespecialiseerd in de productie, installatie en inbedrijfstelling van hoogwaardige apparatuur voor productielijnen voor gipsplaat met papieren platen, met een indrukwekkende jaarlijkse productie van 2 tot 80 miljoen vierkante meter. Onze uitgebreide gipsplaat apparatuur omvat een grondstoffen bevoorrading systeem, board making systeem, transport systeem, snijsysteem, draaiplaat, transversaal systeem, droogsysteem, uitboard systeem, plaat- en snijsysteem, en een systeem voor het afdichten en stapelen van randen. Hieronder vindt u een overzicht van ons belangrijkste productieproces:
1,papiertoevoersysteem:
2,Gypsum Powder Supply System: De kern van dit systeem zijn de waaier-invoersysteem, elektronische bandschaal, en de bijbehorende meet- en invoermechanismen, die zorgen voor een nauwkeurige en efficiënte poederlevering.
3,Mixing System: Onze verticale mixer, vervaardigd van slijtvast roestvrij staal, verhoogt de duurzaamheid aanzienlijk en verlengt de levensduur. Elk ingrediënt, inclusief gips voor de bouw, gemodificeerd zetmeel en stollingsmiddelen, wordt nauwkeurig gemeten en gemengd in de spiraalmenger, voordat het continu in de verticale menger wordt gevoerd.
4, Foaming Agent System: Door gebruik te maken van een dynamisch en statisch gecombineerd schuimend systeem produceren we een uniform en stabiel schuim dat naadloos in de verticale mixer kan worden geïntegreerd. Dit proces vermindert het gewicht van de plaat en verbetert tegelijkertijd de thermische isolatie-eigenschappen.
5, Board Type Forming System: Onze innovatieve vormmachine kan gipsplaten produceren van 7 tot 25 mm dik en 1100 tot 1300 mm breed, met een hoofdsnelheid van 0-120 m/min. De machine is voorzien van een fijnafstellingsfunctie voor de bovenste en onderste spuitplaten, waardoor een nauwkeurige diktecontrole wordt gegarandeerd. De verbeterde automatische invoer- en lijmprocessen, in combinatie met de automatische detectie van gebroken papier, garanderen superieure kwaliteit en consistentie.
6, Transportsysteem: Eenmaal gevormd wordt de gipsplaat band via transportrollen door een stollende bandmachine naar de snijmachine getransporteerd. De platen worden op de gewenste lengte gesneden en naar de #1 transversale transportband gestuurd, waar afvalplaten worden verwijderd, terwijl gekwalificeerde platen naar de droger worden geleid voor verdere processen.
7,Snijsysteem: Onze servo snijmachine zorgt voor nauwkeurige lengtesneden, waardoor het verlies van gipsplaat tot een minimum wordt beperkt en de productie-efficiëntie wordt verbeterd.
8,Drying System: Als kern van de gehele productielijn beïnvloedt het droogsysteem zowel de kwaliteit als de energie-efficiëntie kritisch. We bieden verschillende technologieën, waaronder thermische oliedroging, hete luchtdroging en direct drogen. Onze experts analyseren de omstandigheden van de lokale brandstof om voor elke klant de beste droogoplossing te bieden.
9,Edge Cutting and Sealing System: De freesmachine snijdt vellen op de gewenste maat, die vervolgens per vorkheftruck naar het magazijn voor eindproduct worden gestapeld en getransporteerd. Afval van zagen wordt automatisch verpulverd en gerecycled in het poedersysteem, waardoor de efficiëntie wordt gemaximaliseerd en de kosten worden verlaagd.
10,regelsysteem:
Ons geavanceerde regelsysteem omvat de regeling van pulp-voorbereiding en -vorming, de regeling van de uitschakeling, de regeling van de toevoer van natte platen, de regeling van de droger en de regeling van de productbehandeling, allemaal beheerd via een geïntegreerd computerstation. Het elektrische systeem is verdeeld in vier belangrijke gebieden: Pulp- en vormstation, toevoerregeling natte platen, droogstation en productbehandelingsstation. Het optionele computerstation biedt uitgebreide bewaking van de productielijn.
Werkplaatslengte en vereisten voor gebied voor verschillende productiecaciteiten:
| Jaarlijkse capaciteit (10000 m2/jaar |
Bandsnelheid (m/min) |
Werkplaatsruimte (m2) |
Land in fabriek (vierkante meter) |
| 500 |
10 |
140*40 |
9990 |
| 800 |
16 |
180*40 |
9990 |
| 1000 |
20 |
200*40 |
10990 |
| 1200 |
24 |
210*40 |
12990 |
| 1500 |
30 |
240*40 |
19980 |
| 1800 |
36 |
270*40 |
19980 |
| 2000 |
40 |
270*40 |
19980 |
Indeling van de gehele productielijn:
Gecontroleerde Leverancier 
