| Machines |
Onderdeelnaam |
Materiaal |
Proces |
Technische voordelen |
| Onderdelen van landbouwmachines |
Stuurarm |
Koolstofstaal |
Verloren was gieten |
Verloren wasprocédé, waarbij silica sol in het pre-proces wordt gebruikt, goede oppervlaktekwaliteit van het product, minder matrijskosten en kleine quatity-productie. |
Commercieel Cehicle
Koppelingsonderdelen |
Maak het lagerhuis los |
Koolstofstaal |
Verloren was gieten |
Landbouwmachines
Zaaier-onderdelen |
Sjabloonframe zaaier |
Koolstofstaal |
Verloren was gieten |
Qingdao Starise Metal Technology Co., Ltd. staat als een baken van uitmuntendheid op het gebied van precisiegieten. Als naadloos geïntegreerde industrie- en handelsonderneming is het gespecialiseerd in het innovatieve onderzoek, de nauwgezette productie en de uitgebreide wereldwijde distributie van superieure precisie gietstukken. Met de steun van zijn eigen state-of-the-art productiefaciliteit is dit dynamische bedrijf al meer dan 30 jaar een stevige onderneming in de industrie. De moderne productiebasis strekt zich uit over 47,000 vierkante meter, met 10,000 vierkante meter aan geavanceerde productiewerkplaatsen, en beschikt over een indrukwekkende jaarlijkse productiecapaciteit van meer dan 30,000 ton hoogwaardige precisie gegoten stalen componenten. De premium producten van het bedrijf worden gezocht in meer dan 20 landen in Europa, Amerika, Azië en daarbuiten, en laten zijn aanzienlijke internationale aanwezigheid zien.
Onze historische reis:
1. Aanloopfase (1995-1998):
Opgericht in 1996 in de bloeiende regio van Pingdu City, Qingdao, China, het bedrijf in eerste instantie gesneden zijn niche door het bieden van top-tier precisie gietoplossingen specifiek op maat gemaakt voor de landbouwmachines en auto-as sectoren. In dit tijdperk werd gebruikgemaakt van kleinschalige precisie gietstukken met de traditionele maar betrouwbare precisie giettechniek voor silicagel.
2. Technologische groei en verbreding van de horizon (1998-2014):
Het jaar 1998 betekende een transformerende mijlpaal toen het bedrijf geavanceerde technologieën voor het gieten van investeringen en zandgieten integreerde, waardoor de weg werd geëffend voor de productie van middelgroot tot groot precisiegietwerk. In 2006 werd een cruciale prestatie geleverd met de overname van ISO9001-certificering, een bewijs van de onwrimperende toewijding van het bedrijf aan kwaliteit. Tussen 2009 en 2014 heeft het bedrijf een aanzienlijke uitbreiding van zijn productiefaciliteiten uitgevoerd, nieuwe productielijnen toegevoegd en efficiënte gietprocessen omarmd, waardoor de productiecapaciteit aanzienlijk werd vergroot om tegemoet te komen aan de complexe behoeften van productie op maat met meerdere batches.
3. Ontwikkeling van het merk en marktbereik (2016-2020):
In 2016 begon het bedrijf een ambitieuze reis om zijn merkstatus te verbeteren, en ging actief in op zowel binnenlandse als internationale tentoonstellingen om het merkbewustzijn te versterken. Het jaar 2017 markeerde zijn strategische expansie naar de mondiale markten, waarbij duurzame partnerschappen met internationale klanten werden opgezet. In 2020 had het bedrijf een aantal gepatenteerde technologieën ontwikkeld, waardoor de precisie en kwaliteit van zijn producten tot nieuwe hoogten werden getild.
4. Innovatie en milieubewuste groei (2018-2024):
In 2018, met een visie voor de toekomst, lanceerde het bedrijf een toegewijd onderzoeks- en ontwikkelingscentrum om nieuwe materialen en processen te pionieren. Het jaar daarop ontwikkelde het een ecologisch duurzaam precisiegietproces, dat met name de uitstoot van vervuiling verminderde en de oppervlakte- en interne kwaliteit van zijn gietstukken verbeterde. In 2020 werd het bedrijf de prestigieuze erkenning als nationale hightech-onderneming, een weerspiegeling van zijn aanzienlijke vooruitgang op het gebied van technologische innovatie.
5. Het omarmen van intelligente fabricage en toekomstige vooruitzichten:
Ondanks de uitdagingen van de mondiale pandemie in 2019 heeft het bedrijf zijn marktstrategie op een ommegaande manier herschikt, door de mogelijkheden voor online marketing en service te vergroten om een voortdurende groei van het bedrijf te garanderen. In 2021 lanceerde het een intelligent productiefaciliment, waarbij automatisering en informatietechnologie naadloos werden geïntegreerd om de productie-efficiëntie en het managementvermogen te verbeteren.
6. Toekomstige aspiraties:
Het bedrijf is standvastig in zijn toewijding aan innovatie-gedreven ontwikkeling en blijft streven naar het veiligstellen van een vooraanstaande positie binnen de mondiale precisie-casting-industrie.
Het gieten van investeringen is een meesterwerk van de moderne productie, dat wordt gerespeceerd om zijn verfijning en precisie in het vervaardigen van hoogwaardige metalen componenten. Dit ambachtelijke proces houdt de sleutel in tot het creëren van componenten voor industrieën die zo divers zijn als de lucht- en ruimtevaart, de auto-industrie en de medische sector, en vormt een bewijs van ongeëvenaarde nauwkeurigheid en kwaliteit. Duik in de verfijnde stappen van dit opmerkelijke proces en krijg een inzichtelijk inzicht in hoe deze exquise componenten nauwgezet tot stand worden gebracht.
1. Het maken van waspatronen
De investering die odyssey gieten begint met de veeleisende creatie van waspatronen. Meesterkunstenaars injecteren op def superieure was in zorgvuldig ontworpen aluminium matrijzen. Deze matrijzen zijn gemaakt om de exacte vorm en afmetingen van de uiteindelijke component met verbazingwekkende nauwkeurigheid te reproduceren. Het resulterende wasmodel wordt de basis blauwdruk, die de hele gietreis onderbouwen. Vergeet niet dat de kwaliteit en precisie van dit waspatroon van het grootste belang zijn, omdat ze de kwaliteit van de uiteindelijke metalen component direct beïnvloeden.
2. Montage
In de nauwgezette assemblagefase wordt elk onderscheidend vervaardigd waspatroon methodisch aan een centraal waspaanpunt bevestigd, waardoor een zogenaamde patroonassemblage of waxboom ontstaat. Deze centrale aanspuiting is van vitaal belang, als cruciale buis voor het gesmolten metaal, die de ingewikkelde holten van het waspatroon vult. Deze stap vraagt om nauwgezette aandacht voor detail, zodat elk waspatroon nauwkeurig op de aanspuiting wordt uitgelijnd en stevig wordt bevestigd, waardoor de fase voor een onberispelijk gietwerk wordt ingesteld.
3. Shell-gebouw
Als de patroonassemblage voltooid is, begint de transformatieve shell-building fase. Dit ingewikkelde en delicate stadium impliceert de herhaalde onderdompeling van de patroonassemblage in een van de beste keramische drijfmest. Er worden meerdere lagen vuurvaste materialen methodisch toegepast, waarbij elke laag volledige drogheid vereist voordat de volgende wordt toegevoegd. Het resultaat is een robuuste, veerkrachtige keramische mantel die de fragiele waspatronen omhult, die essentiële structuur en bescherming biedt voor de komende fases van het gietwerk.
4. Het dewaxen
Zodra de keramische mantel volledig gevormd is, ontvouwt de cruciale dewaxing stap zich. De gehele constructie, nu ingekapseld in de keramische mantel, wordt in een gespecialiseerde oven geplaatst bij hoge temperaturen. Deze verhitting zorgt ervoor dat de was binnenin smelt en eruit stroomt, wat leidt tot het 'verloren-wax-gieten' van de moniker. Het eindresultaat is een ingewikkeld vervaardigde holle keramische mal met nauwkeurig gedefinieerde holtes, een exacte replica van de oorspronkelijke waspatronen, die ongeduldig op het gesmolten metaal wachten.
5. Doorbranden/voorverwarmen
Na het dewaxen ondergaat de keramische vorm een cruciale doorgebrand proces, dat wordt blootgesteld aan extreem hoge temperaturen. Dit dient voor meerdere doeleinden: Het zorgt voor de volledige verwijdering van restwas, verhardt de keramische structuur en primes de matrijs voor het gietproces. Voorverwarmen is essentieel, waardoor de stroom gesmolten metaal soepeler verloopt en de caviteit gelijkmatig wordt gevuld, terwijl de risico's op defecten tot een minimum worden beperkt. Met de voorverwarming is de matrijs klaar om het gesmolten metaal perfect te omarmen.
6. Gieten
De gietfase is het hart van het proces van het gieten van investeringen. Hier wordt gesmolten metaal, dat met precisie is gekozen om aan specifieke normen voor metaalkwaliteit te voldoen, zorgvuldig in de voorverwarmde keramische vorm gegoten. Het metaal navigeert snel door de uiterst ingewikkelde holtes, waardoor elke hoek nauwkeurig wordt gevuld. Terwijl het afkoelt en stolt, weerspiegelt het de exacte afmetingen van de oorspronkelijke waspatronen, waardoor het leven wordt inademd in de uiteindelijke metaalschepping. Nauwkeurige controle tijdens het gieten is cruciaal voor het behoud van de kwaliteit en integriteit van het eindproduct.
7. Verwijdering van de mantel
Als het metaal volledig is uitharden, moet de beschermende keramische mantel voorzichtig worden verwijderd, zodat de laatste metalen component in al zijn complexiteit zichtbaar wordt. Vibratiemethoden worden gewoonlijk gebruikt om de keramische mantel voorzichtig weg te breken, waardoor het fijn vervaardigde metalen gietwerk wordt onthult. Deze stap vereist een delicate behandeling om ervoor te zorgen dat de kostbare metalen component onaangetast en ongerept blijft.
8. Afkapsel
Na het verwijderen van de schaal worden de afzonderlijke metalen gietstukken vakkundig van de centrale aanspuitbus gescheiden met behulp van gespecialiseerde zagen of precisiesnijgereedschappen. Dit uiterst nauwkeurige scheidingsproces wordt met de grootste precisie uitgevoerd, waardoor een schone en nauwkeurige snede wordt gegarandeerd die de metalen component perfect voorbereidt voor verdere verwerking. Het resultaat is een onberispelijke basis, klaar om de volgende fasen van verfijning en verbetering te ondergaan.
9. Afwerking
De slotstap in het investeringsgietproces is gewijd aan het uitvoeren van de noodzakelijke afwerkingswerkzaamheden, op maat gemaakt om aan de specifieke en unieke eisen van elke component te voldoen. Afhankelijk van de toepassing en de gewenste eigenschappen kan een reeks afwerktechnieken worden gebruikt om perfectie te bereiken. Er kan bijvoorbeeld warmtebehandeling worden toegepast om de mechanische eigenschappen van het metaal, inclusief de sterkte en hardheid ervan, aanzienlijk te verbeteren, waardoor de prestatienormen worden verhoogd. CNC-bewerking biedt de mogelijkheid om zeer nauwkeurige afmetingen en hoge toleranties te bereiken, waardoor de functionaliteit en pasvorm van de component gewaarborgd zijn. Straalstralen worden gewoonlijk gebruikt om het oppervlak nauwkeurig te reinigen, wat resulteert in een fijne, gladde afwerking, terwijl het polijsten wordt uitgevoerd om een briljant, aantrekkelijk oppervlak te creëren dat fascineert en indruk maakt.
Het gieten van investeringen staat voor een werkelijk buitengewoon productieproces, waarbij vaardigheden, precisie en geavanceerde technieken op harmonieuze wijze worden gecombineerd om uitstekende metalen componenten van hoge kwaliteit te produceren. Deze componenten zijn ontworpen om te voldoen aan de strengste en meest veeleisende normen in een groot aantal bedrijfstakken en deze te overtreffen, wat het hoogtepunt van technische uitmuntendheid en innovatie laat zien.
Materialen die we gegoten hebben
| Materiaal |
Koolstofstaal |
Smeedbaar ijzer |
Gelegeerd staal |
Roestvrij staal |
Mangaanstaal |
Witte legering |
| Materiaalsoort/aanduiding |
ZG200-400
ZG230-450
ZG270-500
ZG310-570
ZG340-640
V235 |
QT350-22L
QT400-18
QT400-18L
QT450-10
QT500-7
QT600-3
QT700-2
QT800-2
QT900-2
QTD800-10
QTD900-8
QTD1050-6
QTD1200-3
QTD1400-1 |
ZG20Mn, ZG30Mn
ZG40Mn, ZG20Mn2
ZG35CrMnSi, ZG40Cr
ZG35CrMo, ZG42CrMo
AH36, EH36, FH36
V420qE,Q500qE
16 MnDR
09MnNiDR
ZGD410-620
ZGD535-720
ZGD650-830
ZGD730-310
ZGD840-1030
ZGD1030-1240
ZGD1240-1450 |
06Cr19Ni10
022Cr19Ni10
06Cr17Ni12Mo2
022Cr17Ni12Mo2
06Cr18Ni12Mo2Cu2
015Cr21Ni26Mo5Cu2
12Cr13
30 Cr13
68Cr17
022C12
10Cr17
019Cr19Mo2NbTi
022Cr23Ni5Mo3N
022Cr25Ni7Mo4N
05Cr17Ni4Cu4Nb
07Cr15Ni7Mo2AL |
ZGMn13-1
ZGMn13-2
ZGMn13-3
ZGMn13Cr2
V355B
V460C
30Mn2Cr10
40Mn18Cr3
ZGMn18Cr2
|
KMTCr7CuRE
KMBCr12 - 15CuRE
KMTBCr20MoCuRE
KMTBCr21MoCuRE - 1
KMTBCr21MoNiCuRE - 2
KMTBCr21MoNiWCuRE - 3
KMTBCr21MoNiWVCuRE - 4 |
| Standaard |
AISI - Amerikaans Instituut voor ijzer en staal
ASTM - American Society for Testing and Materials
DIN - Deutsches Institut für Normung
BS - Britse normen
ANSI - American National Standards Institute
JIS - Japanse industriële normen
AFNOR - Vereniging Française de Normalisatie
AS - normen Australië
ASME - American Society of Mechanical Engineers
EN--Europese norm
GB--Nationale Standaard Chinees |
|
| Opmerking |
Naast de bovenstaande materialen kunnen we op basis van de specificaties van de klant gegoten worden |
|
Verpakking
Roestwerende behandeling: Onze precisiecomponenten worden behandeld met superieure roestwerende middelen, waarbij een beschermende coating wordt aangebracht die een robuuste anti-roestbarrière vormt. Dit uiterst nauwkeurige proces zorgt ervoor dat onze gegoten stalen onderdelen tijdens transport en opslag zuiver blijven.
Bufferbescherming: Ter bescherming tegen mogelijke door transport veroorzaakte schade worden kritieke delen van onze onderdelen omwikkeld met hoogwaardige buffermaterialen zoals schuimborden en sponzen, die een uitzonderlijke bescherming bieden tegen botsingen.
Buitenverpakking: Kleine gegoten stalen onderdelen zijn stevig in duurzame houten kisten geklemde, zorgvuldig ingepakte dozen om beweging te voorkomen. Grotere componenten worden gestabiliseerd met op maat gemaakte metalen of houten frames, waarbij transportopties voor containers beschikbaar zijn voor extra veiligheid, waardoor een ongeëvenaarde veiligheid tijdens transport wordt gegarandeerd.
Verzending
Logistieke selectie: Wij werken samen met logistieke bedrijven van de hoogste niveaus om een naadloze scheepvaartervaring te bieden. We zijn transportoplossingen op maat van de specificaties van de klant en de productbehoeften, en bieden diverse methoden, waaronder weg-, spoor-, zee- en luchtvracht, die allemaal zijn gericht op het garanderen van tijdige en veilige levering.
Levertijd: Standaardorders worden binnen [X] werkdagen na inspectie onmiddellijk verzonden. Voor snelle behoeften bieden we flexibele tijdlijnen door de productie en levering te stroomlijnen, zodat uw urgente orders prioriteit krijgen en efficiënt worden Versneld.
Logistiek volgen: Blijf op de hoogte met onze state-of-the-art real-time tracking services. U kunt de nieuwste updates over de locatie van uw zending en de verwachte aankomst bekijken via onze officiële website of partnered logistics platforms door simpelweg uw order- of trackingnummer in te voeren.
1. V: Hoe krijg je een offerte?
A: Stuur uw 2D-tekeningen en 3D-model met het vereiste materiaal, jaarlijks gebruik of de hoeveelheid partijen naar ons.
Q: Wat is de MOQ?
A: Volgens de specificatie, het materiaal, de technische eisen, etc. van sommige onderdelen is 1 stuks ook aanvaardbaar.
Q: Wat is ons voordeel?
A: We hebben een compleet en streng kwaliteitscontrolesysteem gebouwd, van materiaal tot eindproducten.
Wij kunnen u de beste service bieden voor het gieten, bewerken en plaatdelen met de gunstigste prijs per stuk en de gunstigste vrachtkosten binnen 48 uur.
Q: Hebben we in-House engineering capaciteiten?
A: Ja, ons engineering team heeft een rijke ervaring met de afgewerkte OEM en ODM projecten, en we kunnen u ook enkele suggesties geven tijdens het productieproces.
Gecontroleerde Leverancier 
